?1、切割設備的選擇
切割精度：應根據(jù)鋅合金壓鑄件的尺寸精度要求和切割余量選擇合適的切割設備。對于尺寸精度要求較高的壓鑄件，如精密儀器零件、電子產(chǎn)品外殼等，宜選用高精度的切割設備，如激光切割機、線切割機等，其切割精度可達到 ±0.05mm 甚至更高。
切割速度：根據(jù)壓鑄件的批量大小和生產(chǎn)效率要求選擇切割設備。對于大批量生產(chǎn)的壓鑄件，可選用切割速度快的設備，如高速帶鋸床、圓盤鋸床等，以提高生產(chǎn)效率；對于小批量或單件生產(chǎn)的壓鑄件，可選用靈活性較高的切割設備，如手持式切割工具或小型臺式切割設備。
切割方式：根據(jù)壓鑄件的形狀、結構和材料特性選擇合適的切割方式。對于形狀復雜、內(nèi)部結構較多的壓鑄件，可選用非接觸式切割方式，如激光切割、水射流切割等，以避免切割過程中對壓鑄件內(nèi)部結構的損傷；對于形狀簡單、壁厚較大的壓鑄件，可選用機械切割方式，如鋸切、銑削等。
2、切割刀具的選用
刀具材質(zhì)：由于鋅合金材料硬度相對較低，但具有一定的韌性，因此應選用硬度較高、耐磨性好、刃口鋒利的刀具。常見的刀具材質(zhì)有硬質(zhì)合金刀具、金剛石刀具等。硬質(zhì)合金刀具具有良好的耐磨性和切削性能，適用于大多數(shù)鋅合金壓鑄件的切割；金剛石刀具則具有更高的硬度和耐磨性，適用于對切割精度和表面質(zhì)量要求較高的壓鑄件。
刀具幾何參數(shù)：刀具的幾何參數(shù)對切割效果和效率有重要影響。應根據(jù)鋅合金壓鑄件的形狀、尺寸和切割工藝要求選擇合適的刀具幾何參數(shù)。例如，對于薄壁壓鑄件的切割，應選用切削刃較窄、前角較大的刀具，以減少切削力和切削熱，避免壓鑄件變形和產(chǎn)生裂紋；對于厚壁壓鑄件的切割，應選用切削刃較寬、后角較大的刀具，以提高刀具的切削效率和使用壽命。
3、切割工藝參數(shù)的確定
切削速度：切削速度是影響切割效率和質(zhì)量的重要因素之一。一般來說，鋅合金壓鑄件的切削速度應根據(jù)刀具材質(zhì)、壓鑄件材料硬度和切割設備性能等因素來確定。在保證刀具壽命和切割質(zhì)量的前提下，適當提高切削速度可以提高切割效率。通常，硬質(zhì)合金刀具切削鋅合金壓鑄件的切削速度可在 100m/min-300m/min 之間。
進給量：進給量是指刀具在切削過程中每轉(zhuǎn)或每行程中，刀具與工件之間的相對位移量。進給量的大小直接影響切割效率和刀具壽命。對于鋅合金壓鑄件的切割，進給量應根據(jù)切削速度、刀具刃口寬度和壓鑄件材料特性等因素來確定。一般來說，進給量可在 0.05mm/r-0.2mm/r 之間。
切削深度：切削深度是指刀具在切削過程中切入工件的深度。切削深度的大小應根據(jù)壓鑄件的壁厚、刀具刃口長度和切割余量等因素來確定。在保證刀具壽命和切割質(zhì)量的前提下，應盡量選擇較大的切削深度，以減少切割次數(shù)，提高切割效率。一般來說，切削深度可在 0.5mm-2mm 之間。
4、冷卻潤滑條件
冷卻方式：在鋅合金壓鑄件切割過程中，由于切削熱的產(chǎn)生，容易導致刀具磨損加劇、壓鑄件表面質(zhì)量下降和產(chǎn)生變形等問題。因此，需要采用適當?shù)睦鋮s方式來降低切削溫度。常見的冷卻方式有風冷、水冷和乳化液冷卻等。風冷方式適用于切削速度較低、切削量較小的切割作業(yè)；水冷方式適用于切削速度較高、切削量較大的切割作業(yè)；乳化液冷卻方式則具有良好的冷卻和潤滑效果，適用于各種切割作業(yè)。
潤滑方式：為了減少刀具與壓鑄件之間的摩擦，降低切削力和切削熱，提高刀具壽命和壓鑄件表面質(zhì)量，在切割過程中還需要采用適當?shù)臐櫥绞?。常見的潤滑方式有油潤滑、乳化液潤滑和固體潤滑劑潤滑等。油潤滑方式具有良好的潤滑效果，但容易污染環(huán)境；乳化液潤滑方式具有良好的冷卻和潤滑效果，且不易污染環(huán)境；固體潤滑劑潤滑方式則適用于一些特殊的切割作業(yè)，如高速切割、干式切割等。
5、切割環(huán)境的要求
清潔度：切割環(huán)境應保持清潔，避免灰塵、雜質(zhì)等進入切割區(qū)域，以免影響切割質(zhì)量和刀具壽命。在切割前，應對切割設備和工件表面進行清潔處理，去除表面的油污、灰塵和雜質(zhì)等。
溫度和濕度：切割環(huán)境的溫度和濕度對鋅合金壓鑄件的切割質(zhì)量和刀具壽命也有一定的影響。一般來說，適宜的溫度范圍為 15℃-35℃，適宜的濕度范圍為 40%-60%。在溫度過高或過低、濕度過大或過小的環(huán)境中進行切割作業(yè)，容易導致壓鑄件變形、刀具磨損加劇和切割質(zhì)量下降等問題。