?鋁合金壓鑄錠是一種用于壓鑄工藝的鋁合金坯料，鋁合金壓鑄錠常見的缺陷主要有以下幾類：
氣孔類缺陷
皮下氣孔：通常位于壓鑄錠表面以下，呈針狀或球狀，主要是由于在壓鑄過程中，合金液卷入了空氣或模具型腔中的氣體未能及時排出，在凝固過程中氣體聚集形成氣孔。當(dāng)模具的排氣系統(tǒng)設(shè)計不合理，如排氣槽尺寸過小、數(shù)量不足或堵塞時，氣體無法順利排出，就容易產(chǎn)生皮下氣孔。
析出性氣孔：鋁合金中的氫在凝固過程中因溶解度降低而析出，若不能及時排出，就會形成析出性氣孔。熔煉過程中，爐料潮濕、精煉除氣不充分等都可能導(dǎo)致合金液中氫含量過高，從而增加析出性氣孔產(chǎn)生的概率。
縮孔縮松類缺陷
縮孔：一般出現(xiàn)在壓鑄錠的厚大部位或最后凝固的部位，是由于合金液在凝固過程中體積收縮得不到充分補(bǔ)充而形成的較大孔洞。當(dāng)壓鑄工藝參數(shù)不合理，如壓射比壓不足、保壓時間過短，合金液在凝固收縮時無法得到足夠的液態(tài)金屬補(bǔ)充，就容易形成縮孔。
縮松：是指在壓鑄錠內(nèi)部形成的微小孔隙，通常分布在晶粒之間或晶界處。合金的凝固特性、模具的冷卻不均勻以及壓鑄工藝參數(shù)不當(dāng)?shù)榷伎赡軐?dǎo)致縮松的產(chǎn)生。例如，鋁合金的凝固范圍較寬，在凝固過程中先凝固的固相形成骨架，阻礙了液態(tài)金屬的補(bǔ)縮，就容易形成縮松。
裂紋類缺陷
熱裂紋：熱裂紋是在壓鑄錠凝固過程中，由于熱應(yīng)力和收縮應(yīng)力的共同作用，在高溫下產(chǎn)生的裂紋。合金成分不合理，如雜質(zhì)含量過高、合金元素配比不當(dāng)，會降低合金的熱裂敏感性；模具溫度過高或過低、壓鑄速度過快等工藝參數(shù)不合理，也會使鑄件在凝固過程中產(chǎn)生較大的熱應(yīng)力和收縮應(yīng)力，從而引發(fā)熱裂紋。
冷裂紋：冷裂紋一般是在壓鑄錠冷卻到室溫后或在后續(xù)的加工、使用過程中出現(xiàn)的裂紋。主要是由于鑄件在凝固后，內(nèi)部存在較大的殘余應(yīng)力，在受到外力作用或環(huán)境因素影響時，殘余應(yīng)力釋放導(dǎo)致裂紋擴(kuò)展。例如，在壓鑄錠脫模后，如果冷卻速度過快，會在鑄件內(nèi)部產(chǎn)生較大的熱應(yīng)力，當(dāng)熱應(yīng)力超過合金的強(qiáng)度極限時，就可能產(chǎn)生冷裂紋。
夾雜類缺陷
氧化夾雜：在鋁合金熔煉和壓鑄過程中，合金液與空氣接觸會發(fā)生氧化反應(yīng)，生成氧化鋁等氧化物。這些氧化物如果沒有及時去除，就會混入合金液中，在壓鑄錠凝固后形成氧化夾雜。熔煉過程中攪拌不充分、精煉除渣不徹底，以及壓鑄過程中澆口設(shè)計不合理，導(dǎo)致合金液飛濺氧化等，都可能增加氧化夾雜的產(chǎn)生。
熔劑夾雜：在熔煉過程中，為了去除合金液中的雜質(zhì)和氣體，需要加入熔劑。如果熔劑加入量過多或熔劑與合金液混合不均勻，部分熔劑就可能殘留在合金液中，形成熔劑夾雜。此外，熔劑的質(zhì)量不佳，含有過多的雜質(zhì)，也會導(dǎo)致熔劑夾雜缺陷的出現(xiàn)。
表面缺陷
冷隔：冷隔是指在壓鑄錠表面出現(xiàn)的一種未完全融合的縫隙或痕跡，主要是由于合金液在填充模具型腔時，兩股或多股合金液流未能完全融合而形成。壓鑄速度過低、模具溫度過低、合金液溫度過低等因素，都會降低合金液的流動性，使合金液在填充過程中容易出現(xiàn)冷隔缺陷。
毛刺：毛刺通常出現(xiàn)在壓鑄錠的邊緣、分型面等部位，是由于模具的配合間隙過大、壓鑄壓力過高或模具磨損等原因，導(dǎo)致合金液在壓鑄過程中從模具間隙中擠出，在鑄件表面形成多余的金屬毛刺。