在選擇鋁合金壓鑄定制時，需從產品設計、工藝選擇、供應商能力到后期質檢等多方面綜合考量，以下是需要注意的關鍵細節(jié)：

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一、產品設計與結構合理性
壁厚控制
均勻性：避免局部壁厚過厚或過?。ńㄗh壁厚范圍 1.5~4mm），防止縮孔、裂紋或充型不足。
過渡設計：厚薄壁連接處采用圓弧過渡（R≥0.5mm），減少應力集中。
脫模斜度
合理設計拔模斜度（一般外表面 3°~5°，內表面 5°~8°），便于模具脫模，避免拉傷或變形。
加強筋與凸臺
加強筋厚度≤壁厚的 2/3，高度不宜過高（≤5 倍壁厚），防止填充困難；凸臺根部需倒角，避免斷裂。
孔洞與螺紋
盡量避免深孔（孔深≤3 倍孔徑），螺紋優(yōu)先采用鑄后加工（如攻牙），避免直接壓鑄導致精度不足。
二、鋁合金材料選擇
牌號匹配需求
ADC12（中國對應 YL113）：流動性好，適合復雜結構件，但力學性能中等，常用于裝飾件、一般功能件。
AlSi9Cu3（如 A383）：強度與韌性平衡，適合承載件（如電機端蓋、汽車配件）。
AlSi12（如 ADC6）：耐腐蝕、拋光性能好，多用于表面要求高的零件（如衛(wèi)浴配件、燈具）。
力學性能要求
明確抗拉強度、延伸率、硬度（如 HB）等指標，確保滿足使用場景（如振動、負載、耐腐蝕）。
環(huán)保與認證
出口產品需確認材料是否符合 RoHS、REACH 等環(huán)保標準，食品接觸場景需通過 FDA 認證。
三、模具設計與制造
模具壽命與成本
復雜件或大批量生產時，選擇 H13 模具鋼（壽命可達 5~10 萬次），小批量可考慮低成本模具（如鋁合金簡易模）。
澆口與排溢系統
澆口位置應避免金屬液直接沖擊型芯，排溢槽需合理布局，確保氣體排出，減少氣孔、冷隔等缺陷。
表面處理需求
若需后續(xù)拋光、電鍍，模具表面需提前做鏡面處理（粗糙度 Ra≤0.8μm）；若需噴砂，模具可做蝕紋處理。
四、供應商能力評估
生產設備與工藝
確認設備噸位（根據零件大小選擇 80T~800T 壓鑄機）、是否具備真空壓鑄能力（減少氣孔，提升強度）。
檢測與品控能力
要求提供三坐標檢測（尺寸精度）、X 射線探傷（內部缺陷）、鹽霧測試（耐腐蝕）等報告。
案例與經驗
優(yōu)先選擇有同類產品經驗的供應商（如汽車、3C、家電領域），可降低試模風險。
五、生產過程與成本控制
試模與樣品確認
首件需進行全尺寸檢測、剖切探傷，確認無縮孔、裂紋后再批量生產。
批量生產公差
明確尺寸公差（如 GB/T 6414-1999 中的 CT4~CT6 級），避免因公差過大導致裝配問題。
成本構成
模具費、材料費、加工費（如去毛刺、鉆孔）、表面處理費需分項報價，大批量生產時可協商模具分攤。
六、表面處理與后加工
表面處理兼容性
壓鑄件若需電鍍，需提前確認是否適合（如 ADC12 含 Cu 較高，電鍍附著力較差，需先噴塑打底）。
后加工工藝
鉆孔、攻牙、銑削等加工需預留加工余量（一般 0.5~1mm），避免壓鑄尺寸誤差導致報廢。
七、交貨與售后
包裝與運輸
要求防刮擦包裝（如氣泡膜、紙箱分隔），大件需打木架，避免運輸變形。
售后條款
明確不良品退換貨標準（如不良率≤3%）、質保期限（如正常使用下質保 1 年）。