?鋅合金壓鑄是一種利用高壓強制將金屬熔液壓入形狀復雜的金屬模內的一種精密鑄造法，是一種精密的鑄造方法。那么，在鋅合金壓鑄加工過程中，表面劃傷是一個需要重視的問題，以下是一些避免表面劃傷的有效方法：
一、壓鑄模具方面
模具型腔表面處理
提高光潔度：對模具型腔表面進行精細加工和拋光處理，使表面粗糙度盡可能降低。例如，采用高精度的數(shù)控加工設備進行模具型腔的銑削和電火花加工后，再使用砂紙、研磨膏等工具進行逐級拋光，將表面粗糙度控制在 Ra0.8 - Ra0.2μm 范圍內。這樣可以使鋅合金壓鑄件在脫模時更加順暢，減少與模具表面的摩擦，從而降低劃傷的可能性。
表面涂層應用：在模具型腔表面涂上一層合適的涂層，如氮化鈦（TiN）涂層或類金剛石（DLC）涂層。這些涂層具有高硬度、低摩擦系數(shù)和良好的耐磨性。以 TiN 涂層為例，它可以顯著提高模具表面的硬度，減少鋅合金熔體對模具的沖刷和粘模現(xiàn)象，同時降低壓鑄件脫模時的摩擦力，避免表面劃傷。涂層的厚度一般在 1 - 5μm 左右，需要通過專業(yè)的涂層設備進行均勻涂覆。
模具結構設計優(yōu)化
脫模機構設計：合理設計模具的脫模機構，確保壓鑄件能夠順利脫模。例如，增加頂出點的數(shù)量并且合理分布，使頂出力量均勻地作用在壓鑄件上。對于形狀復雜的鋅合金壓鑄件，采用推板頂出或斜頂出機構，避免因局部頂出力過大而導致壓鑄件表面劃傷。同時，要注意頂出元件（如頂針、推板等）與壓鑄件的接觸面積和形狀，盡量減小接觸應力。
排氣系統(tǒng)設計：良好的排氣系統(tǒng)可以防止壓鑄過程中在模具型腔內產(chǎn)生氣體壓力，避免因氣體壓力導致鋅合金熔體噴射或紊流，從而劃傷模具型腔和壓鑄件表面。在模具設計時，要設置足夠數(shù)量和合理位置的排氣槽或排氣孔。排氣槽的深度一般在 0.05 - 0.15mm 之間，寬度在 3 - 8mm 之間，確保型腔內的氣體能夠順利排出。
二、壓鑄工藝操作方面
壓鑄參數(shù)控制
注射速度調整：適當控制鋅合金熔體的注射速度。如果注射速度過快，鋅合金熔體在型腔內的流動速度過高，會對模具型腔表面產(chǎn)生較大的沖刷力，容易造成表面劃傷。一般根據(jù)壓鑄件的形狀、尺寸和復雜程度來調整注射速度。對于薄壁、復雜形狀的壓鑄件，注射速度可以適當加快，但也要避免速度過高，通?？刂圃?3 - 6m/s 范圍內；對于厚壁、簡單形狀的壓鑄件，注射速度可以稍慢，在 2 - 4m/s 左右。
壓鑄壓力控制：合理的壓鑄壓力是保證壓鑄件質量的關鍵，但壓力過大也會增加壓鑄件與模具之間的摩擦力，導致表面劃傷。要根據(jù)鋅合金材料的特性、模具的結構和壓鑄件的要求來確定壓鑄壓力。例如，在壓鑄小型、簡單結構的鋅合金產(chǎn)品時，壓鑄壓力可以控制在 30 - 50MPa 之間；對于大型、復雜結構的產(chǎn)品，壓力可能需要提高到 50 - 80MPa，但要注意在保證質量的同時防止表面劃傷。
脫模操作規(guī)范
在脫模過程中，要確保脫模機構的動作平穩(wěn)、緩慢。例如，對于采用液壓頂出系統(tǒng)的模具，要控制好頂出的速度和行程。頂出速度不宜過快，一般控制在每秒幾毫米到十幾毫米的范圍內，避免因瞬間頂出力過大而劃傷壓鑄件表面。同時，在脫模后，要使用合適的工具（如塑料或橡膠夾具）來搬運壓鑄件，避免用金屬工具直接接觸壓鑄件表面而造成劃傷。
三、壓鑄后處理方面
清理方式選擇
避免尖銳工具清理：在清理鋅合金壓鑄件表面的毛刺、飛邊等雜質時，要避免使用尖銳的工具（如金屬刮刀、銼刀等）?？梢圆捎脡嚎s空氣吹掃、砂紙打磨（選用較細粒度的砂紙）或專用的去毛刺設備（如振動光飾機、滾光機等）進行清理。例如，振動光飾機通過在研磨介質（如陶瓷顆粒、塑料顆粒等）和壓鑄件一起振動，利用介質之間的摩擦來去除毛刺和表面雜質，不會劃傷壓鑄件表面。
清洗過程注意事項：在清洗壓鑄件時，要注意清洗液的選擇和清洗方式。避免使用含有腐蝕性成分的清洗液，防止對壓鑄件表面造成腐蝕和劃傷。如果采用機械清洗（如超聲波清洗），要控制好清洗的時間和強度，避免因長時間或高強度的清洗而損壞壓鑄件表面。清洗后，要使用干凈、柔軟的布料（如無紡布）進行擦拭和干燥。
包裝和運輸防護
合適的包裝材料：選擇合適的包裝材料來包裝鋅合金壓鑄件，防止在運輸和存儲過程中相互碰撞和劃傷?？梢允褂门菽芰?、氣泡膜、紙質隔板等材料。例如，對于表面質量要求較高的壓鑄件，在每個壓鑄件之間放置泡沫塑料隔板，然后再用氣泡膜整體包裹，確保壓鑄件之間有足夠的緩沖空間。
運輸過程注意事項：在運輸過程中，要確保包裝的穩(wěn)定性，避免壓鑄件在包裝箱內晃動。對于較重的壓鑄件，要合理安排堆放方式，防止壓鑄件因自重而相互擠壓和劃傷。同時，要注意運輸環(huán)境的控制，避免在潮濕、多塵或有腐蝕性氣體的環(huán)境中運輸。