表面處理是提升鋅合金壓鑄件性能的關鍵環(huán)節(jié)，通過在零件表面形成保護層或改變表面結構，可顯著改善其耐腐蝕性、耐磨性、美觀性等。

?

一、表面處理對耐腐蝕性的影響
鋅合金化學性質活潑，在潮濕環(huán)境中易與氧氣、水、酸堿等物質發(fā)生反應，導致腐蝕。表面處理可通過隔絕腐蝕介質或改變表面電化學性質，大幅提升耐蝕性。
電鍍處理
鍍鋅 / 鎳 / 鉻：在零件表面沉積一層金屬鍍層，形成物理屏障。例如，鍍鋅層（厚度 5-15μm）可通過犧牲陽極保護作用（鋅比鐵活潑，優(yōu)先腐蝕）保護基體；鍍鎳鉻（鎳層 8-15μm + 鉻層 0.2-0.5μm）則憑借致密的氧化膜隔絕腐蝕介質，鹽霧測試（中性鹽霧 48-96h）后表面無明顯銹蝕。
影響機制：鍍層厚度均勻性和結合力是關鍵，若鍍層存在孔隙或結合不良，腐蝕介質易滲透至基體，導致 “鼓泡” 或 “生銹”。
噴涂處理
粉末噴涂 / 油漆噴涂：形成厚度 20-100μm 的有機涂層，隔絕水和氧氣。例如，環(huán)氧樹脂粉末涂層耐鹽霧性能可達 1000h 以上，且具有良好的耐候性（抗紫外線老化）。
影響機制：涂層的附著力和完整性至關重要，若噴涂前表面油污、氧化皮未清理干凈，易出現(xiàn)涂層脫落。
鈍化處理
鉻酸鹽鈍化：傳統(tǒng)六價鉻鈍化形成彩虹色鈍化膜（厚度 0.5-1μm），通過生成難溶性鉻酸鹽保護膜提高耐蝕性，鹽霧測試 24h 無白銹；但六價鉻有毒，逐漸被淘汰。
無鉻鈍化：采用鈦鹽、鋯鹽或硅烷處理，形成納米級保護膜，耐蝕性接近鉻酸鹽鈍化（鹽霧測試 24-48h 無白銹），環(huán)保性更佳。
二、表面處理對耐磨性的影響
鋅合金硬度較低（HB 80-120），在摩擦場合易磨損，表面處理可通過提高表面硬度或減少摩擦系數(shù)改善耐磨性。
電鍍硬鉻：鉻鍍層硬度可達 HV 800-1200，顯著提升表面耐磨性，適用于需要滑動摩擦的零件（如鉸鏈、齒輪），磨損量可比未處理件降低 70% 以上。
化學鍍鎳磷：沉積非晶態(tài)鎳磷合金層（硬度 HV 500-700，經(jīng)熱處理后可達 HV 1000），表面光滑且摩擦系數(shù)低（0.1-0.2），常用于壓鑄模具或耐磨零件，使用壽命延長 3-5 倍。
微弧氧化：在鋅合金表面通過高壓放電形成陶瓷層（厚度 10-50μm，硬度 HV 1000-1500），耐磨性優(yōu)異，適用于高端汽車配件，但工藝成本較高。
三、表面處理對外觀與裝飾性的影響
表面處理可賦予零件多樣化的外觀效果，滿足不同行業(yè)的審美需求。
電鍍裝飾鉻 / 仿金：鍍鉻可呈現(xiàn)鏡面光亮效果，仿金電鍍（銅鋅合金）可模擬黃金色澤，常用于衛(wèi)浴配件、工藝品，提升產(chǎn)品附加值。
陽極氧化（鋅合金特殊陽極氧化）：通過電化學氧化形成多孔氧化膜，可染色或封孔處理，實現(xiàn)彩色外觀（如黑色、古銅色），適用于裝飾性零件。
PVD（物理氣相沉積）：沉積氮化鈦（TiN）、碳化鈦（TiC）等薄膜，呈現(xiàn)金色、銀色等金屬光澤，且硬度高、耐磨性好，常用于高端電子產(chǎn)品外殼。
四、表面處理對電學與熱學性能的影響
導電電鍍：鍍銀、鍍銅可提高零件表面導電性，適用于電子連接器，接觸電阻可降低至 0.01Ω 以下，確保電流傳輸穩(wěn)定。
絕緣噴涂：噴涂絕緣漆（如聚酰亞胺）形成絕緣層（厚度 50-100μm），絕緣電阻可達 10^12Ω 以上，用于防止電子元件短路。
散熱處理：陽極氧化或電鍍金屬（如鋁、銅）可提高表面熱導率，幫助電子元件散熱，熱擴散速率提升 20%-30%。
五、表面處理對力學性能與內(nèi)應力的影響
噴丸處理：通過高速彈丸撞擊表面，產(chǎn)生殘余壓應力（-200 至 - 400MPa），提高零件抗疲勞強度（疲勞壽命延長 50% 以上），適用于承受振動的零件（如汽車懸掛件）。
去應力退火 + 表面處理：若零件存在內(nèi)應力（壓鑄過程中冷卻不均導致），表面處理前需進行退火（180-220℃保溫 2h），否則可能因應力釋放導致鍍層開裂。
鍍層內(nèi)應力：電鍍鎳、鉻時可能產(chǎn)生內(nèi)應力（拉應力或壓應力），若應力過大，會導致鍍層開裂或脫落，需通過添加劑（如應力抑制劑）調(diào)控。