?鋅合金壓鑄加工是一種利用高壓將鋅合金熔液注入模具型腔，以獲得特定形狀和尺寸零件的精密加工方法。那么鋅合金壓鑄加工后產生冷料，主要與模具設計、壓鑄工藝以及合金材料特性等因素有關，以下是具體分析：
模具設計方面
澆口設計不合理
澆口位置不當，使鋅合金熔液不能以良好的流動狀態(tài)進入型腔，部分熔液可能會先與較冷的模具壁接觸而冷卻，形成冷料。
澆口尺寸過小，導致鋅合金熔液在進入型腔時流速過快，產生噴射現象，與型腔壁碰撞后迅速冷卻，產生冷料。
流道設計問題
流道過長、過窄或彎曲過多，會使鋅合金熔液在流動過程中熱量損失過大，溫度降低，容易形成冷料。
流道表面粗糙度高，也會增加熔液的流動阻力，使熔液溫度下降，進而產生冷料。
壓鑄工藝方面
壓鑄速度過低
壓鑄速度過慢，鋅合金熔液在壓室內停留時間過長，與壓室壁進行熱交換，導致溫度降低，進入型腔后就容易形成冷料。
澆注溫度過低
若鋅合金熔液的澆注溫度低于工藝要求，熔液本身的熱量不足，在填充型腔過程中更容易冷卻，產生冷料。
模具溫度過低
模具溫度過低，鋅合金熔液進入型腔后會迅速散熱，導致局部溫度過低，形成冷料。特別是在模具的一些散熱較快的部位，如型芯、鑲塊等，更容易出現冷料。
合金材料方面
合金成分不均勻
鋅合金中各元素的含量不均勻，會影響合金的熔點和流動性。某些成分含量過高或過低的區(qū)域，可能會提前凝固形成冷料。
雜質含量過高
合金中雜質含量過多，會降低合金的流動性，使熔液在流動過程中更容易冷卻，產生冷料。
操作及其他方面
操作不規(guī)范
在向壓室中澆注鋅合金熔液時，若操作不熟練，導致熔液在壓室中分散不均勻，部分熔液可能會先冷卻形成冷料。
設備故障
壓鑄機的壓射機構出現故障，如壓射力不穩(wěn)定、壓射速度波動等，會影響鋅合金熔液的填充狀態(tài)，使熔液在型腔中冷卻不均勻，產生冷料。