鋅合金壓鑄件的質(zhì)量檢測涵蓋多個維度，需從外觀、尺寸、性能、內(nèi)部缺陷等方面進行全面檢驗，以確保產(chǎn)品符合使用要求。

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一、外觀質(zhì)量檢測
1. 目視檢查
檢測內(nèi)容：觀察壓鑄件表面是否存在毛刺、飛邊、氣泡、縮孔、裂紋、冷隔（金屬液未完全融合形成的紋路）、缺料（局部未填充完整）等缺陷。
工具：肉眼或配合 5-10 倍放大鏡，在明亮光源下進行檢查。
標準：根據(jù)產(chǎn)品需求，明確允許的缺陷范圍（如毛刺高度、氣泡直徑等），超出標準則判定為不合格。
2. 表面粗糙度檢測
檢測內(nèi)容：評估表面光滑度，粗糙度過高會影響后續(xù)電鍍、噴涂等表面處理效果。
工具：粗糙度儀（如觸針式粗糙度儀）或?qū)Ρ葮訅K（將壓鑄件表面與標準樣塊比對）。
二、尺寸與形位公差檢測
1. 尺寸測量
工具：
常規(guī)尺寸：游標卡尺、千分尺、高度尺等，用于測量長度、寬度、厚度、孔徑等。
復雜結(jié)構：三坐標測量機（CMM），通過探針掃描三維輪廓，精準檢測復雜曲面、孔位間距等高精度尺寸。
標準：對照設計圖紙，誤差需在允許公差范圍內(nèi)（如 ±0.05mm）。
2. 形位公差檢測
檢測內(nèi)容：平面度、垂直度、平行度、圓度等。
工具：平板、百分表、直角尺等，例如用平板和塞尺檢測平面度，用百分表檢測軸類零件的圓跳動。
三、內(nèi)部缺陷檢測
1. X 射線檢測（RT）
原理：利用 X 射線穿透壓鑄件，在膠片或探測器上形成影像，顯示內(nèi)部氣孔、縮松、夾渣（金屬液中混入雜質(zhì)）等缺陷。
適用場景：對強度要求高的零件（如汽車結(jié)構件），需 100% 檢測或抽樣檢測。
2. 超聲波檢測（UT）
原理：通過超聲波在金屬內(nèi)部傳播時的反射信號，判斷是否存在裂紋、較大氣孔等缺陷。
優(yōu)勢：對大厚度零件檢測效率高，可定位缺陷深度。
3. 剖切檢驗
方法：將壓鑄件切開，打磨拋光截面，觀察內(nèi)部組織是否致密，有無縮孔、疏松等。
特點：屬于破壞性檢測，通常用于抽樣或失效分析。
四、力學性能檢測
1. 抗拉強度與伸長率測試
方法：從壓鑄件上取樣，制作標準拉伸試樣，使用萬能材料試驗機進行拉伸試驗，測量斷裂時的最大載荷（抗拉強度）和伸長量（延伸率）。
標準：根據(jù)鋅合金牌號（如 ZA27、ADC12 等），參考國標（GB/T 13818）或行業(yè)標準判定性能是否達標。
2. 硬度測試
工具：布氏硬度計、洛氏硬度計或維氏硬度計，檢測壓鑄件表面或內(nèi)部的硬度值，反映材料的耐磨性和強度。
示例：鋅合金壓鑄件常見硬度范圍為 60-140 HB（布氏硬度）。
3. 沖擊韌性測試
目的：評估零件在沖擊載荷下的抗斷裂能力，適用于承受振動或沖擊的零件（如汽車懸掛件）。
五、化學成分分析
1. 光譜分析
方法：使用直讀光譜儀或 X 射線熒光光譜儀（XRF），對壓鑄件取樣進行元素成分分析，檢測鋅（Zn）、鋁（Al）、銅（Cu）、鎂（Mg）等元素的含量是否符合合金牌號要求。
意義：成分偏差會導致力學性能下降（如鋁含量過高易引起熱裂，銅含量不足影響強度）。
六、表面處理質(zhì)量檢測
1. 電鍍層檢測
附著力測試：用膠帶粘貼鍍層后快速撕下，觀察是否脫落；或進行彎曲試驗，鍍層不應開裂脫落。
厚度檢測：用磁性測厚儀（適用于鋼鐵基體上的鍍層）或 X 射線測厚儀，確保鍍層厚度均勻且達到標準（如裝飾性電鍍層厚度通常為 5-20μm）。
2. 噴涂 / 噴漆檢測
外觀：檢查涂層是否均勻、無流掛（油漆堆積）、漏噴等。
耐腐蝕性：通過鹽霧試驗（如 ISO 9227 標準，在 5% 氯化鈉溶液中噴霧 24-1000 小時），觀察涂層是否出現(xiàn)銹蝕、起泡。
七、氣密性檢測（針對密封件）
1. 氣壓測試
方法：將壓鑄件密封后充入壓縮空氣，浸入水中觀察是否有氣泡冒出，或通過壓力傳感器監(jiān)測氣壓下降情況，判斷是否漏氣。
適用場景：用于汽車油箱、閥體等需要密封的零件。
八、其他特殊檢測
1. 疲勞測試
目的：模擬零件在長期交變載荷下的性能，檢測是否出現(xiàn)裂紋或斷裂，適用于發(fā)動機部件等高頻振動零件。
2. 熱循環(huán)測試
方法：將壓鑄件在高低溫（如 - 40℃至 120℃）之間反復循環(huán)，觀察是否因熱脹冷縮產(chǎn)生裂紋，評估耐溫穩(wěn)定性。