鋁合金壓鑄是一項對工藝細(xì)節(jié)要求較高的成型技術(shù)，核心是把控模具、合金、壓鑄參數(shù)、后處理四大板塊的細(xì)節(jié)，才能保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)穩(wěn)定性。

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現(xiàn)在跟小編一起來看一下加工鋁合金壓鑄具體注意事項是什么？
一、 壓鑄前的準(zhǔn)備細(xì)節(jié)
合金材料的選擇與處理
根據(jù)產(chǎn)品用途選擇合適的鋁合金牌號，比如ADC12適合結(jié)構(gòu)件、A380適合耐蝕件、YL113適合高強度件。
合金熔化時要嚴(yán)格控制溫度，一般在 620–680℃，溫度過高會導(dǎo)致合金氧化、晶粒粗大；溫度過低則流動性差，易產(chǎn)生冷隔、澆不足缺陷。
熔化過程中需加入精煉劑（如六氯乙烷）去除氫氣和雜質(zhì)，防止鑄件出現(xiàn)氣孔；同時扒除表面氧化渣，避免渣孔缺陷。
合金液需靜置一段時間（10–15 分鐘），讓雜質(zhì)充分上浮，保證熔體純凈度。
模具的檢查與預(yù)熱
模具型腔、型芯需清理干凈，去除殘留的氧化皮、鋁屑和脫模劑殘留，防止鑄件表面出現(xiàn)麻點、粘模。
模具必須預(yù)熱，預(yù)熱溫度控制在 150–250℃。未預(yù)熱或預(yù)熱不足的模具會導(dǎo)致合金液快速冷卻，產(chǎn)生冷隔、裂紋；預(yù)熱過度則會增加脫模難度，還可能讓鑄件晶粒粗大。
檢查模具的冷卻水路、頂出機構(gòu)、排氣系統(tǒng)是否通暢：冷卻水路堵塞會導(dǎo)致模具局部過熱，排氣不暢則會產(chǎn)生氣孔、欠鑄。
均勻噴涂脫模劑，脫模劑濃度要適中，噴涂量不宜過多，否則會在鑄件表面形成積碳或氣孔。
二、 壓鑄過程中的參數(shù)控制細(xì)節(jié)
壓射參數(shù)的精準(zhǔn)調(diào)節(jié)
壓射速度：分為慢壓射和快壓射兩個階段。慢壓射階段要平穩(wěn)推進合金液，避免卷氣；快壓射階段需保證合金液快速充滿型腔，防止冷隔，但速度過快會加劇模具沖刷，還可能產(chǎn)生紊流卷氣。
壓射比壓：根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)調(diào)整，薄壁件需較高比壓（50–80MPa）保證充型，厚壁件比壓可適當(dāng)降低（30–50MPa），防止鑄件產(chǎn)生裂紋。
保壓時間：厚壁鑄件保壓時間長（5–10 秒），確保鑄件凝固補縮，減少縮孔；薄壁件保壓時間短（2–5 秒），避免模具粘模。
模具溫度的動態(tài)維持壓鑄過程中通過冷卻水路持續(xù)控溫，保持模具溫度穩(wěn)定在預(yù)設(shè)范圍。若局部溫度過高，可增大冷卻水流速；溫度過低則減小流速或關(guān)閉部分水路。
排氣與溢流系統(tǒng)的配合壓鑄時要確保排氣槽、溢流槽暢通，型腔里的空氣和多余合金液能順利排出，否則會造成鑄件氣孔、夾渣、欠鑄。溢流槽的位置需設(shè)置在型腔最后充型的部位。
三、 壓鑄后的后處理細(xì)節(jié)
鑄件的清理與去毛刺
鑄件脫模后及時切除澆口、溢流口和飛邊，可使用沖床、打磨機等設(shè)備，注意避免損傷鑄件本體。
清理鑄件表面的脫模劑殘留、氧化皮，保證表面光潔度。
熱處理與缺陷修復(fù)
對有強度要求的鑄件，可進行 T6 熱處理（固溶處理 + 人工時效），提升力學(xué)性能，但熱處理前需確認(rèn)合金牌號是否適合，部分壓鑄鋁合金（如 ADC12）熱處理效果有限。
對于微小氣孔、裂紋，可采用氬弧焊修復(fù)，但修復(fù)后需打磨平整，且修復(fù)部位的性能可能略低于母材。
質(zhì)量檢測
外觀檢測：檢查鑄件有無氣孔、裂紋、冷隔、欠鑄等缺陷。
尺寸檢測：使用卡尺、三坐標(biāo)測量儀等工具，確認(rèn)鑄件尺寸符合圖紙要求。
性能檢測：對關(guān)鍵件進行抗拉強度、硬度測試，必要時做氣密性測試（如液壓件、殼體類產(chǎn)品）。
四、 安全與設(shè)備維護細(xì)節(jié)
壓鑄機操作人員需佩戴防護眼鏡、耐高溫手套，防止高溫合金液飛濺燙傷。
定期檢查壓鑄機的壓射系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、控制系統(tǒng)，及時更換磨損的零部件（如壓射頭、模具導(dǎo)柱導(dǎo)套），保證設(shè)備穩(wěn)定運行。
模具使用后需清理干凈，噴涂防銹劑，防止生銹；長期不用的模具要入庫妥善存放。