加工鋁合金壓鑄需重點(diǎn)關(guān)注模具設(shè)計(jì)、工藝參數(shù)控制、缺陷預(yù)防及表面處理適配性四大核心環(huán)節(jié)，每個(gè)細(xì)節(jié)都直接影響鑄件精度、強(qiáng)度及生產(chǎn)穩(wěn)定性。
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1. 模具設(shè)計(jì)與維護(hù)細(xì)節(jié)
模具是鋁合金壓鑄的基礎(chǔ)，設(shè)計(jì)不合理或維護(hù)不當(dāng)會直接導(dǎo)致鑄件報(bào)廢。
模具結(jié)構(gòu)優(yōu)化：
澆注系統(tǒng)需設(shè)計(jì)合理的澆道、內(nèi)澆口和溢流槽，確保金屬液平穩(wěn)填充型腔，避免卷入空氣（防止氣孔）；內(nèi)澆口尺寸需匹配鑄件大小，過大易導(dǎo)致飛邊，過小易產(chǎn)生填充不足。
排氣系統(tǒng)要充分，在型腔最后填充的位置（如死角、厚壁處）設(shè)置排氣槽（深度 0.1-0.2mm，寬度 5-10mm），及時(shí)排出型腔內(nèi)的氣體，減少氣孔和縮孔。
模具冷卻系統(tǒng)需均勻分布，根據(jù)鑄件壁厚調(diào)整冷卻水路位置（厚壁處水路需靠近型腔），避免局部冷卻過快導(dǎo)致裂紋，或冷卻過慢產(chǎn)生晶粒粗大。
模具維護(hù)要點(diǎn)：
每次生產(chǎn)前需清理模具型腔，去除殘留的氧化皮和金屬碎屑，防止壓入鑄件形成夾雜缺陷。
定期檢查模具型腔、澆道的磨損情況，若出現(xiàn)劃痕、變形需及時(shí)修復(fù)（如拋光、補(bǔ)焊），避免鑄件表面出現(xiàn)劃痕或尺寸超差。
生產(chǎn)過程中需定期噴涂脫模劑，選擇與鋁合金適配的水基脫模劑（避免油基脫模劑產(chǎn)生煙霧），且噴涂量要均勻，過多易導(dǎo)致鑄件表面氣泡，過少易粘模。
2. 壓鑄工藝參數(shù)控制細(xì)節(jié)
工藝參數(shù)的精準(zhǔn)控制是保證鑄件質(zhì)量穩(wěn)定的關(guān)鍵，需重點(diǎn)監(jiān)控以下 3 點(diǎn)：
壓射參數(shù)：
壓射速度分為慢壓射和快壓射階段：慢壓射階段（填充型腔 1/3 前）速度需低（0.2-0.5m/s），防止金屬液沖擊模具導(dǎo)致飛濺；快壓射階段速度需根據(jù)鑄件復(fù)雜度調(diào)整（0.8-2.5m/s），確?？焖偬畛湫颓唬瑴p少氧化。
壓射壓力需匹配鑄件壁厚，厚壁鑄件（≥10mm）需較低壓力（30-50MPa），避免過度壓實(shí)導(dǎo)致裂紋；薄壁鑄件（≤3mm）需較高壓力（60-100MPa），確保致密性。
溫度控制：
鋁合金液溫度需穩(wěn)定在 650-720℃（根據(jù)合金牌號調(diào)整，如 ADC12 取 680-700℃），溫度過高易導(dǎo)致氧化燒損、鑄件縮孔；溫度過低易導(dǎo)致填充不足、冷隔。
模具溫度需控制在 180-280℃，預(yù)熱時(shí)需均勻升溫（避免局部溫差過大導(dǎo)致模具開裂），生產(chǎn)過程中通過冷卻水路維持溫度，模具溫度過低易產(chǎn)生冷隔，過高易粘模。
保壓與開模時(shí)間：
保壓時(shí)間需根據(jù)鑄件壁厚設(shè)定，厚壁件保壓時(shí)間長（5-10s），確保補(bǔ)縮，減少縮孔；薄壁件保壓時(shí)間短（2-5s），避免過度保壓導(dǎo)致鑄件內(nèi)應(yīng)力增大。
開模時(shí)間需在鑄件凝固成型后（通常 3-8s），過早開模易導(dǎo)致鑄件變形，過晚則影響生產(chǎn)效率，且可能因鑄件收縮與模具粘連。
3. 常見缺陷預(yù)防細(xì)節(jié)
鋁合金壓鑄易出現(xiàn)氣孔、縮孔、冷隔等缺陷，需針對性預(yù)防：
氣孔預(yù)防：
嚴(yán)格控制鋁合金液的熔煉過程，避免過度攪拌（減少空氣卷入），熔煉時(shí)可加入精煉劑（如六氯乙烷）去除氣體。
優(yōu)化模具排氣系統(tǒng)，確保排氣槽不被金屬液堵塞（可定期清理排氣槽），必要時(shí)在型腔頂部設(shè)置排氣針。
縮孔預(yù)防：
設(shè)計(jì)鑄件時(shí)避免壁厚差異過大（壁厚比控制在 1:3 以內(nèi)），厚壁處設(shè)置工藝補(bǔ)縮臺，便于金屬液補(bǔ)縮。
調(diào)整壓射工藝，適當(dāng)提高保壓壓力和保壓時(shí)間，確保鑄件凝固過程中有足夠的金屬液補(bǔ)充收縮。
冷隔與裂紋預(yù)防：
提高鋁合金液溫度和模具溫度，避免金屬液在填充過程中過早冷卻。
優(yōu)化澆注系統(tǒng)，減少金屬液在型腔中的分流（如避免多內(nèi)澆口同時(shí)填充），防止不同流股相遇時(shí)溫度過低形成冷隔。
鑄件脫模后避免快速冷卻（可進(jìn)行時(shí)效處理），減少內(nèi)應(yīng)力，防止裂紋。
4. 后續(xù)加工與表面處理適配細(xì)節(jié)
壓鑄后的后續(xù)處理需結(jié)合鑄件用途，避免因工藝不當(dāng)破壞鑄件性能：
去毛刺與清理：
采用振動(dòng)研磨、噴砂等方式去除鑄件飛邊和毛刺，避免使用尖銳工具人工清理（防止劃傷鑄件表面）。
清理后需檢查鑄件表面，若有針孔、凹陷等缺陷，可采用鋁合金專用膩?zhàn)有扪a(bǔ)（適用于外觀要求不高的鑄件）。
表面處理適配：
若需進(jìn)行陽極氧化，壓鑄時(shí)需控制鑄件致密度（氣孔率≤5%），且表面需光滑（粗糙度 Ra≤1.6μm），否則氧化膜易出現(xiàn)針孔、色差。
若需噴漆或噴粉，需先對鑄件表面進(jìn)行脫脂、磷化處理，去除油污和氧化皮，增強(qiáng)涂層附著力；避免鑄件表面有油污（壓鑄時(shí)脫模劑殘留），否則會導(dǎo)致涂層脫落。
熱處理注意：
多數(shù)壓鑄鋁合金（如 ADC12、A380）不適合進(jìn)行淬火處理（易導(dǎo)致裂紋），若需提高強(qiáng)度，可采用低溫時(shí)效處理（120-150℃，保溫 2-4h）。
熱處理前需清理鑄件表面的脫模劑殘留和油污，避免加熱時(shí)產(chǎn)生煙霧污染或?qū)е卤砻嫒毕荨?br>
