在進(jìn)行加工鋁合金壓鑄過(guò)程中，需圍繞模具壽命、鑄件質(zhì)量、生產(chǎn)安全、成本控制四大核心目標(biāo)，重點(diǎn)關(guān)注從前期準(zhǔn)備到后期處理的全流程關(guān)鍵問(wèn)題，具體可拆解為以下 5 個(gè)核心環(huán)節(jié)：

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一、壓鑄原材料（鋁合金與輔料）的選擇與控制
原材料直接決定鑄件的力學(xué)性能、成型性及缺陷率，需重點(diǎn)關(guān)注 2 點(diǎn)：
鋁合金牌號(hào)匹配
不同牌號(hào)的鋁合金成分（如 Si、Mg、Cu、Mn 含量）差異極大，需根據(jù)鑄件用途選擇：
若需高流動(dòng)性（適合復(fù)雜薄壁件，如汽車(chē)變速箱殼體），優(yōu)先選ADC12（Al-Si-Cu 系），但需注意其耐腐蝕性能較弱；
若需高耐腐蝕性（如衛(wèi)浴配件、戶(hù)外零件），選ADC5/ADC6（Al-Mg 系），但流動(dòng)性較差，需調(diào)整壓鑄參數(shù)；
若需高強(qiáng)度（如結(jié)構(gòu)件），選A380（Al-Si-Cu 系），其抗拉強(qiáng)度可達(dá) 240MPa 以上。
同時(shí)需控制合金純度：鐵（Fe）含量需≤1.2%（過(guò)高會(huì)導(dǎo)致鑄件脆性增加、表面出現(xiàn) “鐵斑”），雜質(zhì)（如 Pb、Sn）需≤0.1%（避免影響焊接性和環(huán)保合規(guī)性，如 RoHS 認(rèn)證）。
輔料質(zhì)量管控
脫模劑：需選擇與鋁合金匹配的水基脫模劑（避免油基脫模劑產(chǎn)生油煙污染），且濃度需穩(wěn)定（通常 1:50~1:100 稀釋?zhuān)瑵舛冗^(guò)高會(huì)導(dǎo)致鑄件表面出現(xiàn) “白斑”，過(guò)低則脫模困難、拉傷模具）；
熔煉溶劑：如精煉劑（去除合金中的氣體和雜質(zhì)）、覆蓋劑（防止熔煉時(shí)氧化），需按合金重量的 0.3%~0.5% 添加，避免過(guò)量導(dǎo)致鑄件夾雜。
二、壓鑄模具的設(shè)計(jì)與維護(hù)
模具是壓鑄的 “核心工具”，其設(shè)計(jì)合理性和維護(hù)水平直接影響鑄件精度與生產(chǎn)效率：
模具設(shè)計(jì)關(guān)鍵要點(diǎn)
澆道與溢流槽設(shè)計(jì)：
澆道需保證金屬液 “快速、平穩(wěn)、無(wú)渦流” 填充（如采用 “扇形澆道” 減少?zèng)_擊，對(duì)于大型件需多澆口進(jìn)料）；
溢流槽需設(shè)置在 “最后填充區(qū)域”（如鑄件角落、壁厚突變處），容積需為該區(qū)域金屬液體積的 1.5~2 倍，用于收集氣體、雜質(zhì)和冷料（避免鑄件出現(xiàn)氣孔、縮孔）；
排氣系統(tǒng)：排氣槽寬度需≤0.2mm（防止金屬液溢出）、深度 0.05~0.1mm，總排氣面積需為內(nèi)澆口面積的 1.5~2 倍（快速排出型腔內(nèi)的空氣，否則會(huì)導(dǎo)致鑄件 “憋氣”，表面出現(xiàn)凹陷或氣泡）；
模具溫度場(chǎng)：需設(shè)計(jì)加熱 / 冷卻水路（如在模具型腔、型芯處布置均勻的水路），避免局部溫度過(guò)高（導(dǎo)致鑄件粘模）或過(guò)低（導(dǎo)致金屬液快速凝固，出現(xiàn)冷隔、欠鑄）。
模具維護(hù)與保養(yǎng)
每次生產(chǎn)前需檢查模具型腔、澆道是否有裂紋、磨損或粘鋁（若有需用專(zhuān)用砂輪修復(fù)，避免鑄件表面拉傷）；
定期（每生產(chǎn) 5000~10000 件）對(duì)模具進(jìn)行氮化處理（增加型腔表面硬度，延長(zhǎng)模具壽命，通常氮化層厚度需≥0.1mm）；
生產(chǎn)結(jié)束后需清理型腔殘留脫模劑和鋁渣，并用防銹油涂抹（防止模具生銹，尤其是在潮濕環(huán)境下）。
三、鑄件常見(jiàn)缺陷的預(yù)防與處理
壓鑄過(guò)程中易出現(xiàn)氣孔、縮孔、飛邊、欠鑄、拉傷等缺陷，需針對(duì)性預(yù)防：
氣孔：主要因金屬液卷氣、模具排氣不暢導(dǎo)致；預(yù)防措施：優(yōu)化排氣槽設(shè)計(jì)、提高壓射速度（但避免過(guò)快）、控制熔煉溫度（減少合金吸氣）、使用精煉劑除氣；
縮孔：主要因厚壁處金屬液凝固時(shí)體積收縮，無(wú)足夠金屬液補(bǔ)縮導(dǎo)致；預(yù)防措施：在厚壁處設(shè)置 “冒口”（補(bǔ)縮通道）、提高增壓壓力和保壓時(shí)間、降低澆注溫度；
飛邊：主要因合模力不足、模具間隙過(guò)大或壓射壓力過(guò)高導(dǎo)致；預(yù)防措施：檢查合模力（需≥型腔壓力的 1.2 倍）、修復(fù)模具分型面（間隙≤0.03mm）、降低壓射壓力；
拉傷：主要因模具溫度過(guò)低、脫模劑不足或模具型腔有毛刺導(dǎo)致；預(yù)防措施：提高模具溫度、增加脫模劑噴涂量（但避免過(guò)量）、打磨模具型腔毛刺。
四、生產(chǎn)安全與環(huán)保要求
壓鑄涉及高溫、高壓設(shè)備，需嚴(yán)格遵守安全規(guī)范，同時(shí)滿(mǎn)足環(huán)保要求：
安全操作
操作人員需佩戴耐高溫手套、護(hù)目鏡、防燙鞋（避免金屬液飛濺燙傷）；
壓鑄機(jī)運(yùn)行前需檢查 “合模安全門(mén)”（確保關(guān)閉后才能啟動(dòng)，防止手伸入型腔）、液壓系統(tǒng)（無(wú)泄漏，避免壓力驟降導(dǎo)致模具墜落）；
處理澆口、溢流槽時(shí)（溫度約 300~400℃），需用專(zhuān)用夾具，避免直接用手接觸。
環(huán)?？刂?br>熔煉環(huán)節(jié)需安裝油煙收集裝置（鋁合金熔煉會(huì)產(chǎn)生 Al?O?粉塵和油煙，需達(dá)標(biāo)排放，如符合 GB 16297 標(biāo)準(zhǔn)）；
脫模劑廢水需經(jīng)污水處理系統(tǒng)處理（去除油污和懸浮物），避免直接排放；
鑄件邊角料、鋁渣需分類(lèi)回收（可重新熔煉，回收率達(dá) 95% 以上，降低成本并減少固廢）。
五、后處理工藝的配合
壓鑄后的鑄件需通過(guò)后處理提升精度和性能，需注意 2 點(diǎn)：
去毛刺與清理
優(yōu)先用機(jī)器人去毛刺（適合復(fù)雜件，精度高）或振動(dòng)研磨（適合小件，效率高），避免手工打磨（易導(dǎo)致尺寸偏差）；
清理鑄件內(nèi)部的鋁渣和雜質(zhì)（尤其是有密封要求的零件，如閥門(mén)殼體，需用壓縮空氣吹掃或超聲波清洗）。
表面處理與檢測(cè)
表面處理：根據(jù)需求選擇陽(yáng)極氧化（提高耐腐蝕性，適合戶(hù)外件）、噴漆（美化外觀(guān)，適合家電件）、電鍍（提高耐磨性，適合連接件），處理前需確保鑄件表面無(wú)油污、無(wú)氧化皮；
質(zhì)量檢測(cè)：需進(jìn)行外觀(guān)檢測(cè)（無(wú)明顯缺陷）、尺寸檢測(cè)（用三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x，精度達(dá) ±0.02mm）、力學(xué)性能檢測(cè)（抽樣做抗拉強(qiáng)度、硬度測(cè)試）、無(wú)損檢測(cè)（如 X 光檢測(cè)，排查內(nèi)部氣孔、縮孔，適合關(guān)鍵結(jié)構(gòu)件）。