在加工鋁合金壓鑄過程需圍繞“工藝穩(wěn)定性、缺陷預防、安全合規(guī)、效率把控”四大核心，覆蓋從產(chǎn)前準備到產(chǎn)后處理的全流程，既要避免鑄件出現(xiàn)氣孔、縮孔等質量問題，也要保障生產(chǎn)安全和批量一致性。
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一、產(chǎn)前準備階段：打好基礎，規(guī)避源頭風險
原材料與合金匹配
嚴格選用對應牌號的壓鑄鋁合金（如 ADC12 適合通用件、A356 適合高強度件），禁止不同牌號合金混雜使用，避免成分偏差導致力學性能不達標（如脆性增加、流動性下降）。
回爐料需清理表面油污、氧化皮，加入比例不超過 50%（高~端產(chǎn)品≤30%），防止雜質帶入鋁液形成夾渣。
模具檢查與調試
檢查模具型腔、澆道、排氣槽是否清潔（無殘留鋁渣、氧化皮），排氣槽是否通暢（避免堵塞導致憋氣），冷卻水道是否漏水、通暢（確保冷卻均勻）。
調試模具配合間隙（動模 / 定模間隙 0.03-0.05mm），確保鎖模到位，避免后續(xù)產(chǎn)生飛邊；檢查頂針、導柱潤滑是否充足，防止脫?？瓊T件。
首次使用或修模后，需通過試模驗證：觀察鋁液填充是否均勻、鑄件脫模是否順暢、尺寸是否符合圖紙，及時調整澆道、冷卻或頂出結構。
設備與工具準備
壓鑄機：檢查壓射系統(tǒng)（壓力傳感器、位移傳感器）、鎖模系統(tǒng)是否正常，液壓油、潤滑油液位是否充足，溫控儀精度是否達標（誤差≤±5℃）。
輔助設備：熔煉爐需提前預熱，精煉劑、脫模劑等輔料需按比例備好（脫模劑需稀釋至規(guī)定濃度，避免濃度過高導致鑄件表面起皺）。
二、熔煉階段：控制鋁液純凈度，避免 “先天缺陷”
溫度嚴格管控
鋁液熔煉溫度控制在 650-720℃，過高會增加氧化燒損和氫氣吸收（易產(chǎn)生氣孔），過低則流動性差，導致填充不完整（缺料）。
保溫時間不超過 4 小時，避免長時間高溫導致成分偏析（如 Si 元素聚集，影響鑄件均勻性）。
精煉除氣除渣到位
必須進行 “精煉劑 + 惰性氣體” 雙重除氣（如氬氣精煉），靜置 10-15 分鐘后再澆注，確保鋁液含氫量≤0.2ml/100g Al（用測氫儀檢測），否則需重新精煉。
采用陶瓷過濾板過濾鋁液（孔徑 20-50μm），攔截氧化渣、耐火材料碎屑，避免夾渣缺陷。
避免鋁液二次污染
熔煉工具（坩堝、攪拌棒）需預熱至 200℃以上，防止低溫工具接觸鋁液導致氣體析出；工具表面需清潔，無油污、鐵銹。
鋁液轉運過程中，避免飛濺、暴露在潮濕環(huán)境中（潮濕會增加氫氣吸收）。
三、壓鑄生產(chǎn)核心階段：把控工藝參數(shù)，穩(wěn)定成型質量
壓射與鎖模參數(shù)優(yōu)化
鎖模力：需根據(jù)鑄件投影面積計算（通常 50-150MPa），鎖模力不足會導致高壓鋁液沖開模具產(chǎn)生飛邊；過大則會增加模具磨損，甚至導致鑄件脫模困難。
壓射速度：分兩階段控制 —— 一速（0.3-0.8m/s）平穩(wěn)送液，避免鋁液湍流卷氣；二速（10-30m/s）快速填充型腔（填充時間≤0.2 秒），確保復雜結構成型，但速度過快易產(chǎn)生紊流和氣孔，需通過試模調試。
壓射壓力：確保鋁液充滿型腔，同時抑制凝固收縮，壓力不足會導致缺料、縮孔，過高則會增加模具負荷和鑄件內(nèi)應力。
保壓與冷卻控制
保壓壓力為壓射壓力的 70%-80%，保壓時間 1-5 秒（壁厚越厚，保壓時間越長），避免鑄件凝固時因收縮產(chǎn)生縮孔、縮松。
模具溫度控制在 180-250℃，通過冷卻水道調節(jié)，確保鑄件各部位冷卻均勻（溫度差≤15℃），防止因冷卻不均導致變形、裂紋（如厚壁處未充分冷卻易縮孔，薄壁處冷卻過快易開裂）。
冷卻時間需足夠（10-30 秒），確保鑄件強度達標后再脫模，避免脫模時鑄件破損。
脫模劑使用規(guī)范
脫模劑需均勻噴涂在型腔表面，噴涂時間 0.5-1 秒，避免局部噴涂過多（導致鑄件表面麻點、氣泡）或過少（脫模阻力大，拉傷鑄件）。
禁止使用含油量大的脫模劑，否則會增加鋁液含氣量，產(chǎn)生氣孔。
生產(chǎn)過程巡檢
首件檢驗：每批次、換模、工藝調整后，必須檢測首件的尺寸、外觀、關鍵性能，合格后方可批量生產(chǎn)。
巡檢頻率：每 50-100 模次抽樣檢查，重點關注外觀（無氣孔、裂紋、飛邊）和關鍵尺寸（如裝配孔、定位面），及時發(fā)現(xiàn)參數(shù)漂移（如壓射壓力下降、模具溫度升高）。
四、后處理階段：提升精度，避免二次損傷
去毛刺 / 飛邊
先采用機器人打磨、沖床切澆口等自動化設備，確保毛刺去除均勻（殘留高度≤0.1mm），避免人工打磨導致的壁厚不均、表面劃傷。
打磨后清理鑄件表面的鋁屑，防止后續(xù)加工或裝配時劃傷配合面。
表面處理注意事項
陽極氧化 / 電泳前，需徹底除油、酸洗、中和，避免表面殘留油污或氧化皮，導致氧化膜附著力差（百格測試脫落）、色澤不均。
控制槽液濃度和溫度（如氧化槽硫酸濃度 180-220g/L，溫度 18-22℃），避免濃度過高導致氧化膜過厚脆裂，濃度過低導致膜層薄、耐腐蝕差。
噴涂時避免流掛、氣泡，控制漆膜厚度（60-100μm），色差 ΔE≤1.5。
機加工（若需）
關鍵部位（螺紋孔、裝配面）精加工時，采用 CNC 機床 + 在線檢測，確保公差達到 IT8-IT10 級，避免加工過量導致壁厚不足。
加工后及時清理鐵屑、毛刺，防止螺紋孔堵塞或裝配干涉。
熱處理（若需）
僅 A356 等可熱處理合金需執(zhí)行 T6 工藝，嚴格控制固溶、淬火、時效的溫度和時間（如固溶 540-560℃保溫 4-6 小時），避免溫度過高導致鑄件變形，溫度過低導致強度不達標。
熱處理后需抽樣檢測力學性能（抗拉強度、硬度），確保符合要求。
五、安全與合規(guī)注意事項
人員安全防護
操作人員必須穿戴耐高溫防護服、防護面罩、防燙手套，避免高溫鋁液飛濺燙傷。
壓鑄機、熔煉爐等設備需設置安全防護欄，嚴禁在合模、壓射時將手伸入模具區(qū)域。
環(huán)保與合規(guī)
熔煉過程中產(chǎn)生的煙氣（如六氯乙烷精煉劑分解氣體）需通過集氣罩 + 廢氣處理設備排放，符合環(huán)保標準。
表面處理（陽極氧化、電泳）產(chǎn)生的廢水需經(jīng)處理（中和、過濾）達標后排放，禁止直接排放。
設備安全維護
定期檢查壓鑄機的液壓系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)，防止泄漏或短路；熔煉爐需定期清理爐壁結渣，避免影響加熱效率或導致爐體損壞。
模具長期使用后需定期保養(yǎng)（拋光型腔、更換磨損頂針），避免模具失效引發(fā)生產(chǎn)事故。
六、效率與成本控制注意事項
減少生產(chǎn)浪費
優(yōu)化模具設計，減少澆道、溢流口的金屬消耗，提高鑄件成品率（目標≥85%）。
合理控制脫模劑、精煉劑等輔料用量，避免過量使用增加成本。
提升生產(chǎn)效率
優(yōu)化壓鑄循環(huán)周期（填充 + 保壓 + 冷卻 + 脫模），在保證質量的前提下縮短時間（批量生產(chǎn)單循環(huán)≤2 分鐘）。
采用自動化設備（機器人取件、打磨），減少人工干預，提高生產(chǎn)穩(wěn)定性和效率。
避免批量報廢
建立工藝參數(shù)臺賬，記錄每批次的壓射壓力、溫度、保壓時間等數(shù)據(jù)，出現(xiàn)質量問題時可快速追溯調整。
對關鍵工序（如熔煉、壓射）實行專人負責，避免因操作失誤導致批量不合格。
