大家知道精密三門峽鋅合金壓鑄工藝特點有哪些嗎？

?精密鋅合金壓鑄是一種利用高壓將熔融鋅合金高速壓入精密模具型腔，經(jīng)快速冷卻成型得到高精度零件的制造工藝。

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首先將鋅合金錠在熔爐中加熱至 400-430°C 熔化，加入精煉劑去除氧化物雜質(zhì)。然后通過壓鑄機將熔融金屬高速射入預(yù)熱至 150-200°C 的模具型腔，充型時間通常小于 0.1 秒。在高壓下維持數(shù)秒使金屬補縮，隨后啟動模具水冷系統(tǒng)加速凝固，開模后頂針推出鑄件，最后去除澆口、飛邊等多余部分，并進行表面處理和檢測。
那么，大家知道精密鋅合金壓鑄工藝特點有哪些嗎？
精度高：尺寸公差小，很多能實現(xiàn) ±0.03mm 的尺寸公差，部分高精度模具甚至能達成 ±0.0254mm 的超高精度公差控制，表面粗糙度可達 Ra0.5μm-Ra0.6μm。
強度好：部分鋅合金壓鑄合金的抗拉強度可高達 54,000psi，如常見的 zamak5 鋅合金，其抗拉強度能達到 330MPa-345MPa，抗沖擊與耐磨性能強。
生產(chǎn)效率高：單次壓鑄周期可短至 10-30 秒，配合多模腔模具設(shè)計，每小時可量產(chǎn)數(shù)百件，適合大批量生產(chǎn)。
材料利用率高：廢料可 100% 回收重熔，材料綜合利用率超過 95%。
可成型復(fù)雜結(jié)構(gòu)：能夠壓鑄出帶有薄壁、精細花紋、加強筋等復(fù)雜結(jié)構(gòu)的零件，最小壁厚可達 0.3mm。