目前鋁合金是應用最多的合金，航空航天、汽車、通信、機械制造、船舶及化學工業(yè)中已大量應用，隨著壓鑄工藝的提升，對鋁合金成型壓鑄件的品質(zhì)也有了高標準，高要求，鑄件表面不允許有裂紋、裂縫、欠鑄、縮松和任何穿透性缺陷。那么國內(nèi)鋁合金壓鑄成型跟哪些因素有關(guān)系呢？壓鑄過程中的所有壓鑄因素、合金加熱溫度、模溫溫度、成型的復雜程度、澆冒口系統(tǒng)以及澆口形狀等等，都會影響到國內(nèi)鋁合金壓鑄成型。在此以常見的壓鑄件缺陷氣孔為例，簡單舉例分析一下壓鑄件缺陷的造成原因。

鋁合金壓鑄成型中氣孔產(chǎn)生的原因分析，首先是精煉除氣不良產(chǎn)生，鋁液的澆鑄溫度一般在600度左右，在此溫度下，液態(tài)的含氫量是固含氫量的20倍左右，那么鋁業(yè)在冷凝的過程中，就會有大量氣體產(chǎn)生，需要被釋放，所以就會出現(xiàn)大量不規(guī)則氣孔，這就是鋁液精煉除氣的作用。

其次可能原因是因為排氣不良產(chǎn)生的氣孔，對于因排氣不良而產(chǎn)生的氣孔，應改進模具的排氣通道，及時清理模具排氣，通道上的殘留鋁皮就可以避免。
鋁合金壓鑄成型還會有縮氣孔，鋁合金在凝固時產(chǎn)生收縮，澆鑄溫度愈高，收縮就愈大，因體積收縮產(chǎn)生的氣孔是存在于合金最后凝固部位，呈不規(guī)則形狀，嚴重時呈網(wǎng)狀。往往在產(chǎn)品中，它與凝固時因氫氣析出的氣孔同時存在，在氫析出氣孔或卷氣孔的周圍存在縮氣孔，在氣泡周圍有伸向外部的絲狀或網(wǎng)狀氣孔。

最后是產(chǎn)品壁厚差過大引起的氣孔問題，產(chǎn)品形狀常有壁厚差過大問題，在壁厚中心是 鋁液最后凝固的地方，也是最易產(chǎn)生氣孔的部位，在生產(chǎn)過程中要充分考慮厚大部位的澆鑄溫度，冷卻速度，類似這類從模具設計上應考慮點冷、增加冷卻量。

為了解決國內(nèi)鋁合金壓鑄成型過程中會出現(xiàn)的問題，就要用到鋁合金壓鑄模溫機來控制壓鑄件溫度，鋁合金壓鑄模溫機可以預熱模具，減小開始生產(chǎn)時的模具面層與內(nèi)部溫度梯度，防止模具 因溫度異常導致開裂而失效。

鋁合金壓鑄模溫機預熱模具和保持模具在生產(chǎn)初始和生產(chǎn)間隙的溫度，減少熱模時間，節(jié)約能耗，加快生產(chǎn)的進度，提高效率。生產(chǎn)過程中模具溫度保持恒定（加熱、冷卻），可使壓鑄件尺寸，密度保持穩(wěn)定，保證產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性。

由于鋁合金壓鑄模溫機的加熱冷卻作用，可減少脫模劑的使用量，減少對模具的激冷，從而減少熱應力的產(chǎn)生，延緩模具表面龜裂的產(chǎn)生，從而延長模具的使用壽命，可以減少冷卻水的使用，延長模具壽命，節(jié)省壓鑄周期，對產(chǎn)品粘模、粘鋁和拉傷也有一定的抑制作用，提高產(chǎn)品的外觀，降低不良品的產(chǎn)生。