在鋅合金壓鑄加工過程中，受模具設(shè)計、工藝參數(shù)、原材料質(zhì)量、設(shè)備狀態(tài)等多因素影響，易出現(xiàn)各類質(zhì)量問題，這些問題不僅影響產(chǎn)品外觀和尺寸精度，還可能降低力學(xué)性能，甚至導(dǎo)致產(chǎn)品報廢。

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一、表面缺陷類
1. 飛邊（毛刺）
現(xiàn)象：產(chǎn)品邊緣、分型面或滑塊拼接處出現(xiàn)多余的金屬薄片，需后續(xù)打磨清理，嚴(yán)重時會影響裝配。
核心成因：
模具分型面貼合不緊密（如模具長期使用后磨損、鎖模力不足）；
壓鑄工藝參數(shù)不當(dāng)（壓射速度過快、澆注溫度過高，導(dǎo)致金屬液沖擊力過大）；
模具設(shè)計缺陷（分型面精度低、排氣槽位置不合理，金屬液從縫隙溢出）。
解決方案：
檢查模具分型面，修復(fù)磨損部位，確保貼合精度；
調(diào)整鎖模力（需匹配產(chǎn)品投影面積，避免 “鎖模不足” 或 “過鎖傷?！保?br>降低澆注溫度（鋅合金常規(guī)澆注溫度為 410-450℃，過高易溢料），放緩壓射速度。
2. 氣泡 / 針孔
現(xiàn)象：產(chǎn)品表面或內(nèi)部出現(xiàn)細(xì)小孔洞（直徑 0.1-1mm），表面氣泡會導(dǎo)致噴漆 / 電鍍后鼓包，內(nèi)部氣泡會降低力學(xué)強度。
核心成因：
原材料含氣（鋅合金錠受潮、回爐料中雜質(zhì)過多，熔煉時產(chǎn)生氫氣）；
熔煉工藝不當(dāng)（熔煉溫度過高、未使用除氣劑，氫氣未及時排出）；
壓鑄參數(shù)不合理（壓射速度過慢，金屬液填充時卷入空氣；保壓時間不足，型腔壓力無法壓實氣泡）。
解決方案：
原材料預(yù)處理：鋅合金錠需烘干（去除表面水分），回爐料比例控制在 30%-50% 以內(nèi)，避免雜質(zhì)累積；
熔煉時加入除氣劑（如氯化鋅、六氯乙烷），并攪拌均勻，靜置 10-15 分鐘讓氣體上浮；
提高壓射速度（確保金屬液快速填充型腔，減少卷氣），延長保壓時間（根據(jù)產(chǎn)品厚度調(diào)整，一般 5-15 秒）。
3. 縮孔 / 縮陷
現(xiàn)象：產(chǎn)品壁厚不均處（如筋條、boss 柱根部）出現(xiàn)凹陷或內(nèi)部孔洞，多因金屬液凝固時體積收縮未被補充導(dǎo)致。
核心成因：
產(chǎn)品設(shè)計缺陷（壁厚差異過大，厚壁處凝固慢，無足夠金屬液補縮）；
模具設(shè)計問題（澆口位置遠(yuǎn)離厚壁區(qū)，補縮通道不暢；冒口尺寸不足，無法提供補縮金屬液）；
工藝參數(shù)偏差（保壓壓力過低、保壓時間過短，未及時補充收縮量）。
解決方案：
優(yōu)化產(chǎn)品設(shè)計：盡量保證壁厚均勻（鋅合金壓鑄件推薦壁厚 1.5-4mm，最大不超過 6mm），厚壁處設(shè)過渡圓角；
調(diào)整模具澆口：將澆口設(shè)置在厚壁區(qū)附近，確保補縮通道暢通；必要時增加冒口（針對厚壁件）；
提高保壓壓力（一般為壓射壓力的 70%-90%），延長保壓時間至厚壁區(qū)完全凝固。
二、尺寸精度類：尺寸超差
現(xiàn)象：產(chǎn)品實際尺寸與設(shè)計圖紙偏差（如長寬尺寸偏大 / 偏小、孔徑不符），導(dǎo)致裝配困難或無法使用。
核心成因：
模具問題（模具設(shè)計時未考慮鋅合金收縮率，或模具長期使用后磨損、變形）；
工藝參數(shù)不當(dāng)（澆注溫度過高，金屬液收縮率增大；冷卻時間不足，產(chǎn)品未完全凝固就開模，導(dǎo)致變形）；
脫模問題（脫模斜度不足、頂針位置不合理，產(chǎn)品脫模時受力變形）。
解決方案：
模具設(shè)計時加入鋅合金收縮率（常規(guī)為 0.5%-1.2%，根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整）；定期檢查模具磨損，修復(fù)型腔或型芯；
控制澆注溫度在 410-450℃，延長冷卻時間（根據(jù)產(chǎn)品厚度，一般 10-30 秒），確保產(chǎn)品完全凝固；
優(yōu)化脫模設(shè)計：內(nèi)壁脫模斜度≥1°，外壁≥0.5°；合理布置頂針，確保頂出力均勻。
三、力學(xué)性能類：裂紋 / 斷裂
現(xiàn)象：產(chǎn)品在加工、裝配或使用過程中出現(xiàn)裂紋（如分型面處、轉(zhuǎn)角處），嚴(yán)重時直接斷裂，多因應(yīng)力集中或材質(zhì)脆化導(dǎo)致。
核心成因：
原材料雜質(zhì)超標(biāo)（鋅合金中鉛、鎘含量過高，會降低塑性；鐵含量超過 0.14%，易形成硬脆相 FeZn?）；
模具設(shè)計缺陷（產(chǎn)品轉(zhuǎn)角處無圓角，導(dǎo)致應(yīng)力集中；壁厚突變處未設(shè)過渡，凝固時產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力）；
工藝參數(shù)不當(dāng)（冷卻速度過快，產(chǎn)品內(nèi)部產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力；脫模時頂針沖擊力過大，導(dǎo)致局部開裂）。
解決方案：
選用合格鋅合金料（如常用的 Zn-Al-Cu-Mg 系合金 Zamak 3、Zamak 5，嚴(yán)格控制雜質(zhì)含量：Pb≤0.003%、Cd≤0.003%、Fe≤0.14%）；
模具優(yōu)化：產(chǎn)品轉(zhuǎn)角處設(shè) R0.5mm 以上圓角，壁厚突變處設(shè)過渡段（斜率≤1:5）；
降低冷卻速度（如在模具對應(yīng)區(qū)域增加冷卻水路間距），調(diào)整頂針?biāo)俣?，避免沖擊力過大。
四、模具相關(guān)類：粘模
現(xiàn)象：金屬液在壓鑄過程中粘連在模具型腔表面，導(dǎo)致產(chǎn)品脫模困難，甚至拉傷型腔或產(chǎn)品表面，需停機清理，影響生產(chǎn)效率。
核心成因：
模具表面處理不當(dāng)（未做氮化處理或涂層磨損，型腔表面光潔度低）；
工藝參數(shù)不當(dāng)（澆注溫度過高，金屬液流動性過強，與模具型腔粘連；脫模劑噴涂不足或不均勻）；
模具冷卻不足（型腔溫度過高，金屬液無法快速凝固，易粘模）。
解決方案：
模具型腔表面做氮化處理（提高表面硬度和耐磨性，氮化層厚度 5-10μm）或噴涂陶瓷涂層；
控制澆注溫度，避免超過 450℃；定期檢查脫模劑噴涂系統(tǒng)，確保均勻覆蓋型腔（脫模劑需選用鋅合金專用型，避免腐蝕模具）；
優(yōu)化模具冷卻水路：確保水路貼近型腔，冷卻水流速≥2m/s，降低型腔溫度。
五、成型完整性類：缺料（欠鑄）
現(xiàn)象：產(chǎn)品部分區(qū)域未填充完整（如邊角、細(xì)小筋條缺失），導(dǎo)致產(chǎn)品外觀殘缺或功能失效。
核心成因：
金屬液流動性不足（澆注溫度過低、合金成分不合格，如鋁含量過低會降低流動性）；
模具排氣不良（排氣槽堵塞或數(shù)量不足，型腔內(nèi)部氣體無法排出，阻礙金屬液填充）；
壓射參數(shù)不當(dāng)（壓射速度過慢、壓射壓力不足，金屬液無法快速填滿型腔）。
解決方案：
提高澆注溫度至 430-450℃（需結(jié)合合金型號），確保合金成分符合標(biāo)準(zhǔn)（如 Zamak 5 的鋁含量為 3.5%-4.3%，流動性優(yōu)于 Zamak 3）；
清理模具排氣槽（確保排氣槽寬度 3-5mm、深度 0.1-0.2mm），必要時在型腔末端或死角增加排氣槽；
提高壓射速度（一般為 2-5m/s，針對復(fù)雜件可提高至 5-8m/s）和壓射壓力，確保金屬液快速填充。