在鋅合金壓鑄加工過程中，受模具設計、工藝參數(shù)、原材料質量、設備狀態(tài)等多因素影響，易出現(xiàn)各類質量問題，這些問題不僅影響產品外觀和尺寸精度，還可能降低力學性能，甚至導致產品報廢。

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一、表面缺陷類
1. 飛邊（毛刺）
現(xiàn)象：產品邊緣、分型面或滑塊拼接處出現(xiàn)多余的金屬薄片，需后續(xù)打磨清理，嚴重時會影響裝配。
核心成因：
模具分型面貼合不緊密（如模具長期使用后磨損、鎖模力不足）；
壓鑄工藝參數(shù)不當（壓射速度過快、澆注溫度過高，導致金屬液沖擊力過大）；
模具設計缺陷（分型面精度低、排氣槽位置不合理，金屬液從縫隙溢出）。
解決方案：
檢查模具分型面，修復磨損部位，確保貼合精度；
調整鎖模力（需匹配產品投影面積，避免 “鎖模不足” 或 “過鎖傷?！保?；
降低澆注溫度（鋅合金常規(guī)澆注溫度為 410-450℃，過高易溢料），放緩壓射速度。
2. 氣泡 / 針孔
現(xiàn)象：產品表面或內部出現(xiàn)細小孔洞（直徑 0.1-1mm），表面氣泡會導致噴漆 / 電鍍后鼓包，內部氣泡會降低力學強度。
核心成因：
原材料含氣（鋅合金錠受潮、回爐料中雜質過多，熔煉時產生氫氣）；
熔煉工藝不當（熔煉溫度過高、未使用除氣劑，氫氣未及時排出）；
壓鑄參數(shù)不合理（壓射速度過慢，金屬液填充時卷入空氣；保壓時間不足，型腔壓力無法壓實氣泡）。
解決方案：
原材料預處理：鋅合金錠需烘干（去除表面水分），回爐料比例控制在 30%-50% 以內，避免雜質累積；
熔煉時加入除氣劑（如氯化鋅、六氯乙烷），并攪拌均勻，靜置 10-15 分鐘讓氣體上?。?br>提高壓射速度（確保金屬液快速填充型腔，減少卷氣），延長保壓時間（根據(jù)產品厚度調整，一般 5-15 秒）。
3. 縮孔 / 縮陷
現(xiàn)象：產品壁厚不均處（如筋條、boss 柱根部）出現(xiàn)凹陷或內部孔洞，多因金屬液凝固時體積收縮未被補充導致。
核心成因：
產品設計缺陷（壁厚差異過大，厚壁處凝固慢，無足夠金屬液補縮）；
模具設計問題（澆口位置遠離厚壁區(qū)，補縮通道不暢；冒口尺寸不足，無法提供補縮金屬液）；
工藝參數(shù)偏差（保壓壓力過低、保壓時間過短，未及時補充收縮量）。
解決方案：
優(yōu)化產品設計：盡量保證壁厚均勻（鋅合金壓鑄件推薦壁厚 1.5-4mm，最大不超過 6mm），厚壁處設過渡圓角；
調整模具澆口：將澆口設置在厚壁區(qū)附近，確保補縮通道暢通；必要時增加冒口（針對厚壁件）；
提高保壓壓力（一般為壓射壓力的 70%-90%），延長保壓時間至厚壁區(qū)完全凝固。
二、尺寸精度類：尺寸超差
現(xiàn)象：產品實際尺寸與設計圖紙偏差（如長寬尺寸偏大 / 偏小、孔徑不符），導致裝配困難或無法使用。
核心成因：
模具問題（模具設計時未考慮鋅合金收縮率，或模具長期使用后磨損、變形）；
工藝參數(shù)不當（澆注溫度過高，金屬液收縮率增大；冷卻時間不足，產品未完全凝固就開模，導致變形）；
脫模問題（脫模斜度不足、頂針位置不合理，產品脫模時受力變形）。
解決方案：
模具設計時加入鋅合金收縮率（常規(guī)為 0.5%-1.2%，根據(jù)產品結構調整）；定期檢查模具磨損，修復型腔或型芯；
控制澆注溫度在 410-450℃，延長冷卻時間（根據(jù)產品厚度，一般 10-30 秒），確保產品完全凝固；
優(yōu)化脫模設計：內壁脫模斜度≥1°，外壁≥0.5°；合理布置頂針，確保頂出力均勻。
三、力學性能類：裂紋 / 斷裂
現(xiàn)象：產品在加工、裝配或使用過程中出現(xiàn)裂紋（如分型面處、轉角處），嚴重時直接斷裂，多因應力集中或材質脆化導致。
核心成因：
原材料雜質超標（鋅合金中鉛、鎘含量過高，會降低塑性；鐵含量超過 0.14%，易形成硬脆相 FeZn?）；
模具設計缺陷（產品轉角處無圓角，導致應力集中；壁厚突變處未設過渡，凝固時產生內應力）；
工藝參數(shù)不當（冷卻速度過快，產品內部產生內應力；脫模時頂針沖擊力過大，導致局部開裂）。
解決方案：
選用合格鋅合金料（如常用的 Zn-Al-Cu-Mg 系合金 Zamak 3、Zamak 5，嚴格控制雜質含量：Pb≤0.003%、Cd≤0.003%、Fe≤0.14%）；
模具優(yōu)化：產品轉角處設 R0.5mm 以上圓角，壁厚突變處設過渡段（斜率≤1:5）；
降低冷卻速度（如在模具對應區(qū)域增加冷卻水路間距），調整頂針速度，避免沖擊力過大。
四、模具相關類：粘模
現(xiàn)象：金屬液在壓鑄過程中粘連在模具型腔表面，導致產品脫模困難，甚至拉傷型腔或產品表面，需停機清理，影響生產效率。
核心成因：
模具表面處理不當（未做氮化處理或涂層磨損，型腔表面光潔度低）；
工藝參數(shù)不當（澆注溫度過高，金屬液流動性過強，與模具型腔粘連；脫模劑噴涂不足或不均勻）；
模具冷卻不足（型腔溫度過高，金屬液無法快速凝固，易粘模）。
解決方案：
模具型腔表面做氮化處理（提高表面硬度和耐磨性，氮化層厚度 5-10μm）或噴涂陶瓷涂層；
控制澆注溫度，避免超過 450℃；定期檢查脫模劑噴涂系統(tǒng)，確保均勻覆蓋型腔（脫模劑需選用鋅合金專用型，避免腐蝕模具）；
優(yōu)化模具冷卻水路：確保水路貼近型腔，冷卻水流速≥2m/s，降低型腔溫度。
五、成型完整性類：缺料（欠鑄）
現(xiàn)象：產品部分區(qū)域未填充完整（如邊角、細小筋條缺失），導致產品外觀殘缺或功能失效。
核心成因：
金屬液流動性不足（澆注溫度過低、合金成分不合格，如鋁含量過低會降低流動性）；
模具排氣不良（排氣槽堵塞或數(shù)量不足，型腔內部氣體無法排出，阻礙金屬液填充）；
壓射參數(shù)不當（壓射速度過慢、壓射壓力不足，金屬液無法快速填滿型腔）。
解決方案：
提高澆注溫度至 430-450℃（需結合合金型號），確保合金成分符合標準（如 Zamak 5 的鋁含量為 3.5%-4.3%，流動性優(yōu)于 Zamak 3）；
清理模具排氣槽（確保排氣槽寬度 3-5mm、深度 0.1-0.2mm），必要時在型腔末端或死角增加排氣槽；
提高壓射速度（一般為 2-5m/s，針對復雜件可提高至 5-8m/s）和壓射壓力，確保金屬液快速填充。