在進行加工鋁合金壓鑄過程中，需圍繞模具壽命、鑄件質(zhì)量、生產(chǎn)安全、成本控制四大核心目標，重點關注從前期準備到后期處理的全流程關鍵問題，具體可拆解為以下 5 個核心環(huán)節(jié)：

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一、壓鑄原材料（鋁合金與輔料）的選擇與控制
原材料直接決定鑄件的力學性能、成型性及缺陷率，需重點關注 2 點：
鋁合金牌號匹配
不同牌號的鋁合金成分（如 Si、Mg、Cu、Mn 含量）差異極大，需根據(jù)鑄件用途選擇：
若需高流動性（適合復雜薄壁件，如汽車變速箱殼體），優(yōu)先選ADC12（Al-Si-Cu 系），但需注意其耐腐蝕性能較弱；
若需高耐腐蝕性（如衛(wèi)浴配件、戶外零件），選ADC5/ADC6（Al-Mg 系），但流動性較差，需調(diào)整壓鑄參數(shù)；
若需高強度（如結(jié)構件），選A380（Al-Si-Cu 系），其抗拉強度可達 240MPa 以上。
同時需控制合金純度：鐵（Fe）含量需≤1.2%（過高會導致鑄件脆性增加、表面出現(xiàn) “鐵斑”），雜質(zhì)（如 Pb、Sn）需≤0.1%（避免影響焊接性和環(huán)保合規(guī)性，如 RoHS 認證）。
輔料質(zhì)量管控
脫模劑：需選擇與鋁合金匹配的水基脫模劑（避免油基脫模劑產(chǎn)生油煙污染），且濃度需穩(wěn)定（通常 1:50~1:100 稀釋，濃度過高會導致鑄件表面出現(xiàn) “白斑”，過低則脫模困難、拉傷模具）；
熔煉溶劑：如精煉劑（去除合金中的氣體和雜質(zhì)）、覆蓋劑（防止熔煉時氧化），需按合金重量的 0.3%~0.5% 添加，避免過量導致鑄件夾雜。
二、壓鑄模具的設計與維護
模具是壓鑄的 “核心工具”，其設計合理性和維護水平直接影響鑄件精度與生產(chǎn)效率：
模具設計關鍵要點
澆道與溢流槽設計：
澆道需保證金屬液 “快速、平穩(wěn)、無渦流” 填充（如采用 “扇形澆道” 減少沖擊，對于大型件需多澆口進料）；
溢流槽需設置在 “最后填充區(qū)域”（如鑄件角落、壁厚突變處），容積需為該區(qū)域金屬液體積的 1.5~2 倍，用于收集氣體、雜質(zhì)和冷料（避免鑄件出現(xiàn)氣孔、縮孔）；
排氣系統(tǒng)：排氣槽寬度需≤0.2mm（防止金屬液溢出）、深度 0.05~0.1mm，總排氣面積需為內(nèi)澆口面積的 1.5~2 倍（快速排出型腔內(nèi)的空氣，否則會導致鑄件 “憋氣”，表面出現(xiàn)凹陷或氣泡）；
模具溫度場：需設計加熱 / 冷卻水路（如在模具型腔、型芯處布置均勻的水路），避免局部溫度過高（導致鑄件粘模）或過低（導致金屬液快速凝固，出現(xiàn)冷隔、欠鑄）。
模具維護與保養(yǎng)
每次生產(chǎn)前需檢查模具型腔、澆道是否有裂紋、磨損或粘鋁（若有需用專用砂輪修復，避免鑄件表面拉傷）；
定期（每生產(chǎn) 5000~10000 件）對模具進行氮化處理（增加型腔表面硬度，延長模具壽命，通常氮化層厚度需≥0.1mm）；
生產(chǎn)結(jié)束后需清理型腔殘留脫模劑和鋁渣，并用防銹油涂抹（防止模具生銹，尤其是在潮濕環(huán)境下）。
三、鑄件常見缺陷的預防與處理
壓鑄過程中易出現(xiàn)氣孔、縮孔、飛邊、欠鑄、拉傷等缺陷，需針對性預防：
氣孔：主要因金屬液卷氣、模具排氣不暢導致；預防措施：優(yōu)化排氣槽設計、提高壓射速度（但避免過快）、控制熔煉溫度（減少合金吸氣）、使用精煉劑除氣；
縮孔：主要因厚壁處金屬液凝固時體積收縮，無足夠金屬液補縮導致；預防措施：在厚壁處設置 “冒口”（補縮通道）、提高增壓壓力和保壓時間、降低澆注溫度；
飛邊：主要因合模力不足、模具間隙過大或壓射壓力過高導致；預防措施：檢查合模力（需≥型腔壓力的 1.2 倍）、修復模具分型面（間隙≤0.03mm）、降低壓射壓力；
拉傷：主要因模具溫度過低、脫模劑不足或模具型腔有毛刺導致；預防措施：提高模具溫度、增加脫模劑噴涂量（但避免過量）、打磨模具型腔毛刺。
四、生產(chǎn)安全與環(huán)保要求
壓鑄涉及高溫、高壓設備，需嚴格遵守安全規(guī)范，同時滿足環(huán)保要求：
安全操作
操作人員需佩戴耐高溫手套、護目鏡、防燙鞋（避免金屬液飛濺燙傷）；
壓鑄機運行前需檢查 “合模安全門”（確保關閉后才能啟動，防止手伸入型腔）、液壓系統(tǒng)（無泄漏，避免壓力驟降導致模具墜落）；
處理澆口、溢流槽時（溫度約 300~400℃），需用專用夾具，避免直接用手接觸。
環(huán)保控制
熔煉環(huán)節(jié)需安裝油煙收集裝置（鋁合金熔煉會產(chǎn)生 Al?O?粉塵和油煙，需達標排放，如符合 GB 16297 標準）；
脫模劑廢水需經(jīng)污水處理系統(tǒng)處理（去除油污和懸浮物），避免直接排放；
鑄件邊角料、鋁渣需分類回收（可重新熔煉，回收率達 95% 以上，降低成本并減少固廢）。
五、后處理工藝的配合
壓鑄后的鑄件需通過后處理提升精度和性能，需注意 2 點：
去毛刺與清理
優(yōu)先用機器人去毛刺（適合復雜件，精度高）或振動研磨（適合小件，效率高），避免手工打磨（易導致尺寸偏差）；
清理鑄件內(nèi)部的鋁渣和雜質(zhì)（尤其是有密封要求的零件，如閥門殼體，需用壓縮空氣吹掃或超聲波清洗）。
表面處理與檢測
表面處理：根據(jù)需求選擇陽極氧化（提高耐腐蝕性，適合戶外件）、噴漆（美化外觀，適合家電件）、電鍍（提高耐磨性，適合連接件），處理前需確保鑄件表面無油污、無氧化皮；
質(zhì)量檢測：需進行外觀檢測（無明顯缺陷）、尺寸檢測（用三坐標測量儀，精度達 ±0.02mm）、力學性能檢測（抽樣做抗拉強度、硬度測試）、無損檢測（如 X 光檢測，排查內(nèi)部氣孔、縮孔，適合關鍵結(jié)構件）。