?鋁合金壓鑄錠是一種用于壓鑄工藝的鋁合金坯料，鋁合金壓鑄錠常見的缺陷主要有以下幾類：
氣孔類缺陷
皮下氣孔：通常位于壓鑄錠表面以下，呈針狀或球狀，主要是由于在壓鑄過程中，合金液卷入了空氣或模具型腔中的氣體未能及時排出，在凝固過程中氣體聚集形成氣孔。當模具的排氣系統(tǒng)設計不合理，如排氣槽尺寸過小、數量不足或堵塞時，氣體無法順利排出，就容易產生皮下氣孔。
析出性氣孔：鋁合金中的氫在凝固過程中因溶解度降低而析出，若不能及時排出，就會形成析出性氣孔。熔煉過程中，爐料潮濕、精煉除氣不充分等都可能導致合金液中氫含量過高，從而增加析出性氣孔產生的概率。
縮孔縮松類缺陷
縮孔：一般出現(xiàn)在壓鑄錠的厚大部位或最后凝固的部位，是由于合金液在凝固過程中體積收縮得不到充分補充而形成的較大孔洞。當壓鑄工藝參數不合理，如壓射比壓不足、保壓時間過短，合金液在凝固收縮時無法得到足夠的液態(tài)金屬補充，就容易形成縮孔。
縮松：是指在壓鑄錠內部形成的微小孔隙，通常分布在晶粒之間或晶界處。合金的凝固特性、模具的冷卻不均勻以及壓鑄工藝參數不當等都可能導致縮松的產生。例如，鋁合金的凝固范圍較寬，在凝固過程中先凝固的固相形成骨架，阻礙了液態(tài)金屬的補縮，就容易形成縮松。
裂紋類缺陷
熱裂紋：熱裂紋是在壓鑄錠凝固過程中，由于熱應力和收縮應力的共同作用，在高溫下產生的裂紋。合金成分不合理，如雜質含量過高、合金元素配比不當，會降低合金的熱裂敏感性；模具溫度過高或過低、壓鑄速度過快等工藝參數不合理，也會使鑄件在凝固過程中產生較大的熱應力和收縮應力，從而引發(fā)熱裂紋。
冷裂紋：冷裂紋一般是在壓鑄錠冷卻到室溫后或在后續(xù)的加工、使用過程中出現(xiàn)的裂紋。主要是由于鑄件在凝固后，內部存在較大的殘余應力，在受到外力作用或環(huán)境因素影響時，殘余應力釋放導致裂紋擴展。例如，在壓鑄錠脫模后，如果冷卻速度過快，會在鑄件內部產生較大的熱應力，當熱應力超過合金的強度極限時，就可能產生冷裂紋。
夾雜類缺陷
氧化夾雜：在鋁合金熔煉和壓鑄過程中，合金液與空氣接觸會發(fā)生氧化反應，生成氧化鋁等氧化物。這些氧化物如果沒有及時去除，就會混入合金液中，在壓鑄錠凝固后形成氧化夾雜。熔煉過程中攪拌不充分、精煉除渣不徹底，以及壓鑄過程中澆口設計不合理，導致合金液飛濺氧化等，都可能增加氧化夾雜的產生。
熔劑夾雜：在熔煉過程中，為了去除合金液中的雜質和氣體，需要加入熔劑。如果熔劑加入量過多或熔劑與合金液混合不均勻，部分熔劑就可能殘留在合金液中，形成熔劑夾雜。此外，熔劑的質量不佳，含有過多的雜質，也會導致熔劑夾雜缺陷的出現(xiàn)。
表面缺陷
冷隔：冷隔是指在壓鑄錠表面出現(xiàn)的一種未完全融合的縫隙或痕跡，主要是由于合金液在填充模具型腔時，兩股或多股合金液流未能完全融合而形成。壓鑄速度過低、模具溫度過低、合金液溫度過低等因素，都會降低合金液的流動性，使合金液在填充過程中容易出現(xiàn)冷隔缺陷。
毛刺：毛刺通常出現(xiàn)在壓鑄錠的邊緣、分型面等部位，是由于模具的配合間隙過大、壓鑄壓力過高或模具磨損等原因，導致合金液在壓鑄過程中從模具間隙中擠出，在鑄件表面形成多余的金屬毛刺。