?鋁合金壓鑄產(chǎn)品質(zhì)量控制要點涉及多個方面，包括原材料、模具設(shè)計與制造、壓鑄工藝參數(shù)、生產(chǎn)過程以及后續(xù)處理等，以下是具體內(nèi)容：
原材料控制
材料選擇：根據(jù)產(chǎn)品的使用要求和性能特點，選擇合適的鋁合金牌號和規(guī)格。常見的壓鑄鋁合金有 ADC12、A380 等，不同牌號的鋁合金在力學(xué)性能、流動性、耐腐蝕性等方面存在差異。
材料檢驗：對采購的鋁合金原材料進(jìn)行嚴(yán)格檢驗，包括化學(xué)成分分析、金相組織檢查、硬度測試等，確保材料符合國家標(biāo)準(zhǔn)和企業(yè)內(nèi)部標(biāo)準(zhǔn)。
廢料管理：合理控制廢料的使用比例，一般不超過 30%，過多的廢料回用可能導(dǎo)致雜質(zhì)元素積累，影響產(chǎn)品質(zhì)量。
模具設(shè)計與制造
模具設(shè)計：根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和壓鑄工藝要求，進(jìn)行合理的模具設(shè)計。要考慮分型面的選擇、澆口和流道的布局、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計等因素，以保證金屬液能夠均勻、順暢地填充型腔，避免出現(xiàn)冷隔、澆不足等缺陷。
模具制造精度：模具的制造精度直接影響產(chǎn)品的尺寸精度和表面質(zhì)量。要保證模具零件的加工精度，如型腔尺寸公差控制在 ±0.05mm 以內(nèi)，表面粗糙度達(dá)到 Ra0.8-Ra1.6μm。
模具維護(hù)與保養(yǎng)：定期對模具進(jìn)行檢查、清洗、潤滑和維修，及時發(fā)現(xiàn)并處理模具的磨損、變形、裂紋等問題。
壓鑄工藝參數(shù)控制
壓鑄機選擇：根據(jù)產(chǎn)品的尺寸、重量和生產(chǎn)批量，選擇合適噸位和型號的壓鑄機。一般來說，壓鑄機的鎖模力應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品投影面積和壓鑄壓力來確定，以保證在壓鑄過程中模具不會脹模。
壓射速度：壓射速度分為慢壓射速度和快壓射速度。慢壓射速度主要用于將金屬液平穩(wěn)地輸送到型腔入口，快壓射速度則用于使金屬液快速填充型腔。對于薄壁件，快壓射速度可適當(dāng)提高至 5-7m/s，以避免出現(xiàn)澆不足的情況。
壓鑄壓力：壓鑄壓力是保證產(chǎn)品致密度和力學(xué)性能的重要參數(shù)。一般來說，對于結(jié)構(gòu)復(fù)雜、壁厚較薄的產(chǎn)品，壓鑄壓力可選擇在 80-120MPa。
模具溫度：模具溫度過高會導(dǎo)致金屬液冷卻速度慢，容易產(chǎn)生粘模、晶粒粗大等問題；模具溫度過低，金屬液流動性差，易出現(xiàn)冷隔、澆不足等缺陷。對于鋁合金壓鑄，模具的預(yù)熱溫度一般控制在 150-200℃，生產(chǎn)過程中模具的工作溫度控制在 180-250℃。
澆注溫度：澆注溫度過高，會增加鋁合金的吸氣和氧化傾向，導(dǎo)致產(chǎn)品內(nèi)部氣孔、夾雜物等缺陷增多；澆注溫度過低，金屬液流動性差，容易出現(xiàn)冷隔、澆不足等缺陷。鋁合金的澆注溫度一般控制在 620-680℃。
生產(chǎn)過程控制
設(shè)備維護(hù)：定期對壓鑄機、熔爐、模具等設(shè)備進(jìn)行維護(hù)保養(yǎng)，確保設(shè)備正常運行。檢查設(shè)備的液壓系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)等，及時更換磨損的零部件。
操作人員培訓(xùn)：操作人員應(yīng)具備專業(yè)的壓鑄知識和技能，熟悉壓鑄工藝參數(shù)和設(shè)備操作方法。定期對操作人員進(jìn)行培訓(xùn)和考核，提高其操作水平和質(zhì)量意識。
現(xiàn)場管理：保持生產(chǎn)現(xiàn)場的整潔和有序，規(guī)范原材料、半成品和成品的擺放，防止混料和磕碰劃傷。
后處理控制
脫模劑使用：選擇合適的脫模劑，并嚴(yán)格控制脫模劑的噴涂量和噴涂均勻性。過多的脫模劑會在產(chǎn)品表面形成積垢，影響后續(xù)加工和產(chǎn)品外觀質(zhì)量；過少則容易導(dǎo)致粘模。
去毛刺與清理：壓鑄后的產(chǎn)品表面可能會有毛刺、飛邊等缺陷，需要進(jìn)行去毛刺和清理處理?？刹捎檬止ご蚰ァC械拋光、化學(xué)腐蝕等方法去除毛刺，保證產(chǎn)品表面質(zhì)量。
熱處理：根據(jù)產(chǎn)品的性能要求，對壓鑄產(chǎn)品進(jìn)行適當(dāng)?shù)臒崽幚?，如固溶處理、時效處理等，以提高產(chǎn)品的力學(xué)性能。
表面處理：為了提高鋁合金壓鑄產(chǎn)品的耐腐蝕性、耐磨性和裝飾性，常進(jìn)行表面處理，如陽極氧化、電鍍、噴涂等。