?1、切割設備的選擇
切割精度：應根據鋅合金壓鑄件的尺寸精度要求和切割余量選擇合適的切割設備。對于尺寸精度要求較高的壓鑄件，如精密儀器零件、電子產品外殼等，宜選用高精度的切割設備，如激光切割機、線切割機等，其切割精度可達到 ±0.05mm 甚至更高。
切割速度：根據壓鑄件的批量大小和生產效率要求選擇切割設備。對于大批量生產的壓鑄件，可選用切割速度快的設備，如高速帶鋸床、圓盤鋸床等，以提高生產效率；對于小批量或單件生產的壓鑄件，可選用靈活性較高的切割設備，如手持式切割工具或小型臺式切割設備。
切割方式：根據壓鑄件的形狀、結構和材料特性選擇合適的切割方式。對于形狀復雜、內部結構較多的壓鑄件，可選用非接觸式切割方式，如激光切割、水射流切割等，以避免切割過程中對壓鑄件內部結構的損傷；對于形狀簡單、壁厚較大的壓鑄件，可選用機械切割方式，如鋸切、銑削等。
2、切割刀具的選用
刀具材質：由于鋅合金材料硬度相對較低，但具有一定的韌性，因此應選用硬度較高、耐磨性好、刃口鋒利的刀具。常見的刀具材質有硬質合金刀具、金剛石刀具等。硬質合金刀具具有良好的耐磨性和切削性能，適用于大多數(shù)鋅合金壓鑄件的切割；金剛石刀具則具有更高的硬度和耐磨性，適用于對切割精度和表面質量要求較高的壓鑄件。
刀具幾何參數(shù)：刀具的幾何參數(shù)對切割效果和效率有重要影響。應根據鋅合金壓鑄件的形狀、尺寸和切割工藝要求選擇合適的刀具幾何參數(shù)。例如，對于薄壁壓鑄件的切割，應選用切削刃較窄、前角較大的刀具，以減少切削力和切削熱，避免壓鑄件變形和產生裂紋；對于厚壁壓鑄件的切割，應選用切削刃較寬、后角較大的刀具，以提高刀具的切削效率和使用壽命。
3、切割工藝參數(shù)的確定
切削速度：切削速度是影響切割效率和質量的重要因素之一。一般來說，鋅合金壓鑄件的切削速度應根據刀具材質、壓鑄件材料硬度和切割設備性能等因素來確定。在保證刀具壽命和切割質量的前提下，適當提高切削速度可以提高切割效率。通常，硬質合金刀具切削鋅合金壓鑄件的切削速度可在 100m/min-300m/min 之間。
進給量：進給量是指刀具在切削過程中每轉或每行程中，刀具與工件之間的相對位移量。進給量的大小直接影響切割效率和刀具壽命。對于鋅合金壓鑄件的切割，進給量應根據切削速度、刀具刃口寬度和壓鑄件材料特性等因素來確定。一般來說，進給量可在 0.05mm/r-0.2mm/r 之間。
切削深度：切削深度是指刀具在切削過程中切入工件的深度。切削深度的大小應根據壓鑄件的壁厚、刀具刃口長度和切割余量等因素來確定。在保證刀具壽命和切割質量的前提下，應盡量選擇較大的切削深度，以減少切割次數(shù)，提高切割效率。一般來說，切削深度可在 0.5mm-2mm 之間。
4、冷卻潤滑條件
冷卻方式：在鋅合金壓鑄件切割過程中，由于切削熱的產生，容易導致刀具磨損加劇、壓鑄件表面質量下降和產生變形等問題。因此，需要采用適當?shù)睦鋮s方式來降低切削溫度。常見的冷卻方式有風冷、水冷和乳化液冷卻等。風冷方式適用于切削速度較低、切削量較小的切割作業(yè)；水冷方式適用于切削速度較高、切削量較大的切割作業(yè)；乳化液冷卻方式則具有良好的冷卻和潤滑效果，適用于各種切割作業(yè)。
潤滑方式：為了減少刀具與壓鑄件之間的摩擦，降低切削力和切削熱，提高刀具壽命和壓鑄件表面質量，在切割過程中還需要采用適當?shù)臐櫥绞?。常見的潤滑方式有油潤滑、乳化液潤滑和固體潤滑劑潤滑等。油潤滑方式具有良好的潤滑效果，但容易污染環(huán)境；乳化液潤滑方式具有良好的冷卻和潤滑效果，且不易污染環(huán)境；固體潤滑劑潤滑方式則適用于一些特殊的切割作業(yè)，如高速切割、干式切割等。
5、切割環(huán)境的要求
清潔度：切割環(huán)境應保持清潔，避免灰塵、雜質等進入切割區(qū)域，以免影響切割質量和刀具壽命。在切割前，應對切割設備和工件表面進行清潔處理，去除表面的油污、灰塵和雜質等。
溫度和濕度：切割環(huán)境的溫度和濕度對鋅合金壓鑄件的切割質量和刀具壽命也有一定的影響。一般來說，適宜的溫度范圍為 15℃-35℃，適宜的濕度范圍為 40%-60%。在溫度過高或過低、濕度過大或過小的環(huán)境中進行切割作業(yè)，容易導致壓鑄件變形、刀具磨損加劇和切割質量下降等問題。