壓鑄鋁鋅合金的生產(chǎn)主要包括合金熔煉、壓鑄成型和后續(xù)處理等工藝環(huán)節(jié)。

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首先，將純度較高的鋁、鋅及其他合金元素按照一定的比例加入到熔爐中進行熔煉，通過精確控制熔煉溫度、時間和攪拌速度等參數(shù)，使合金成分均勻化，并去除雜質和氣體。
然后，將熔煉好的合金液倒入壓鑄機的壓室中，在高壓作用下，合金液被快速注入到模具型腔中，經(jīng)過冷卻凝固后形成所需的零部件。
最后，對壓鑄成型的零部件進行后續(xù)處理，如去毛刺、熱處理、表面處理等，以提高零部件的性能和外觀質量。
壓鑄鋁鋅合金的熱處理工藝通常包括固溶處理、時效處理等，以下是具體介紹：
一、固溶處理
目的：將合金中的強化相充分溶解到基體中，形成均勻的固溶體，以提高合金的強度和韌性。
工藝過程：
加熱：將壓鑄鋁鋅合金零件加熱到一定溫度范圍，一般在 400 - 500℃之間，具體溫度取決于合金的成分和性能要求。例如，對于含鋅量較高的鋁鋅合金，加熱溫度可能會選擇在 450℃左右。加熱速度不宜過快，以免零件產(chǎn)生過大的熱應力。
保溫：在加熱到指定溫度后，需要保持一段時間，使合金中的強化相充分溶解到鋁基體中。保溫時間通常在 2 - 10 小時之間，具體時間也與合金成分、零件厚度等因素有關。一般來說，零件厚度較大或合金中強化相含量較高時，保溫時間會相應延長。
冷卻：保溫結束后，需要迅速將零件冷卻，以抑制強化相在冷卻過程中重新析出，獲得過飽和固溶體。常用的冷卻方式是水冷，即將零件放入水中快速冷卻。
二、時效處理
目的：通過時效處理，使過飽和固溶體中的溶質原子發(fā)生偏聚和析出，形成細小均勻的強化相，從而提高合金的硬度、強度和耐磨性等性能。
工藝過程：
自然時效：將固溶處理后的零件在室溫下放置一段時間，讓溶質原子在室溫下緩慢擴散和析出。自然時效的時間較長，通常需要數(shù)天至數(shù)周甚至數(shù)月，具體時間取決于合金的成分和性能要求。例如，一些對尺寸穩(wěn)定性要求較高的壓鑄鋁鋅合金零件，可能需要進行數(shù)周的自然時效。
人工時效：為了縮短時效時間，提高生產(chǎn)效率，常采用人工時效的方法。即將固溶處理后的零件加熱到一定溫度，一般在 150 - 200℃之間，保溫數(shù)小時至數(shù)十小時。
例如，對于一些要求快速獲得高強度的壓鑄鋁鋅合金零件，可以在 180℃下保溫 8 - 12 小時。人工時效的溫度和時間需要根據(jù)合金的具體成分和性能要求進行優(yōu)化調整。