鋁鋅合金壓鑄工藝是將熔融的鋁鋅合金在高壓、高速下注入模具型腔，經快速冷卻凝固形成精密零件的過程，融合了材料特性與工藝控制的協(xié)同作用。

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接下來看一看壓鑄工藝核心流程是什么？
1. 模具準備與預熱
模具設計：根據(jù)零件結構（如薄壁、復雜型腔、孔位分布）設計模具，包含型腔、澆道（直澆道、橫澆道、內澆口）、排氣系統(tǒng)（確保型腔內氣體順利排出）和冷卻水道（控制模具溫度）。模具材料多選用 H13 熱作模具鋼，需經淬火回火處理以提升耐磨性和耐熱疲勞性。
模具預熱：生產前需將模具預熱至 150-300℃（具體溫度根據(jù)零件大小和合金成分調整），避免冷模具接觸高溫合金液時產生熱沖擊，導致模具開裂或鑄件出現(xiàn)冷隔（合金液未完全融合的縫隙）。
2. 鋁鋅合金熔煉與處理
配料：按設計比例混合鋁、鋅及微量元素（如鎂、銅、硅），例如高鋅鋁鋅合金（鋅含量 30%-50%）需精確控制鋅的比例以保證強度，含鎂合金需控制鎂含量在 0.05%-0.3% 以提升耐蝕性。
熔煉：在坩堝爐或感應爐中加熱至 500-600℃（鋁鋅合金熔點低于純鋁或純鋅），攪拌使成分均勻，同時通過精煉劑（如六氯乙烷）去除合金液中的氣體（氫氣為主）和氧化物雜質，避免鑄件產生氣孔或夾雜。
3. 壓鑄成型（核心步驟）
合模：壓鑄機的動模與定模閉合，鎖模力需根據(jù)零件投影面積計算（通常 30-150MPa），確保高壓注射時模具不脹開。
壓射填充：將熔融的鋁鋅合金液通過壓射室以高速高壓注入模具型腔：
壓射速度：低速階段（0.1-1m/s）推動合金液至內澆口，避免卷氣；高速階段（5-50m/s）快速填充型腔，確保復雜結構完全成型（尤其薄壁件需更高速度）。
壓射壓力：根據(jù)零件壁厚調整，薄壁件需更高壓力（100-150MPa）以克服流動阻力，厚壁件可適當降低（30-80MPa）。
保壓與凝固：填充完成后保持壓力（保壓壓力通常為壓射壓力的 80%-90%），直至合金液在型腔內完全凝固（凝固時間幾秒到幾十秒，取決于零件厚度），防止鑄件收縮產生縮孔。
開模與取件：凝固后開模，通過頂出機構將鑄件從型腔中頂出，去除澆口、飛邊等多余部分。
4. 后處理工序
清理修整：通過機械打磨或噴砂去除鑄件表面毛刺、澆口殘留，必要時進行銑削、鉆孔等機加工以滿足精密尺寸要求（如汽車零件的安裝孔位）。
熱處理：對要求高強度的零件（如汽車底盤支架）進行時效處理（120-180℃保溫 2-4 小時），使合金中析出強化相（如 MgZn?），提升硬度和抗拉強度。
表面處理：通過電鍍（鍍鉻、鍍鋅）、噴涂（粉末涂料）或陽極氧化（僅限含鋁量較高的合金）提升耐腐蝕性和外觀，例如汽車門把手需電鍍處理以抵抗日常磨損和雨水腐蝕。