鋅合金壓鑄定制的核心是把控 “材料適配 + 模具精度 + 工藝參數(shù) + 質(zhì)量檢測”，避免后期出現(xiàn)缺陷或成本超支。

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一、材料選擇細節(jié)
優(yōu)先選常用牌號如 Zamak 3、Zamak 5，明確力學性能要求（如抗拉強度、硬度）。
確認材料純度，避免鉛、鎘等雜質(zhì)超標，影響環(huán)保合規(guī)性和產(chǎn)品韌性。
二、模具設計與加工
合理設計拔模斜度（一般 1°-3°），減少脫模阻力，避免產(chǎn)品拉傷。
設置足夠的澆口、流道和排氣槽，確保金屬液填充順暢，減少氣孔、縮孔。
模具材質(zhì)需匹配鋅合金特性，常用 H13 熱作模具鋼，保證耐磨性和使用壽命。
三、壓鑄工藝參數(shù)控制
控制澆注溫度（410℃-430℃），溫度過高易產(chǎn)生氧化夾雜，過低會導致填充不足。
調(diào)節(jié)壓射速度和壓力，平衡成型效果與產(chǎn)品致密性，避免飛邊或裂紋。
設定合適的模具溫度（150℃-200℃），減少冷熱收縮不均帶來的變形。
四、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設計要求
壁厚均勻（建議 2mm-4mm），避免壁厚突變，防止縮孔和應力集中。
避免尖角設計，采用圓角過渡（半徑≥1mm），提升成型性和產(chǎn)品強度。
預留后續(xù)加工余量（如鉆孔、攻絲位），同時避免過度余量增加成本。
五、質(zhì)量檢測與后處理
關鍵尺寸需通過三坐標測量儀等設備檢測，確保符合圖紙公差要求。
檢查表面缺陷，如氣孔、砂眼、劃痕，必要時通過拋丸、電鍍等后處理優(yōu)化。
進行力學性能抽樣檢測，驗證產(chǎn)品是否滿足使用場景的強度需求。