?鋁合金壓鑄是用于電子、汽車、電機、家電和一些通訊行業(yè)的金屬，一些高性能、高精度、高韌性的優(yōu)質(zhì)鋁合金產(chǎn)品也被用于大型飛機、船舶等要求比較高的行業(yè)中。主要的用途還是在一些器械的零件上。那么，下面小編講解一下鋁合金壓鑄定制設(shè)計的結(jié)構(gòu)要點主要包括以下幾個方面：
壁厚設(shè)計
壁厚均勻：應(yīng)盡量使壓鑄件的壁厚均勻一致，避免出現(xiàn)過厚或過薄的區(qū)域。壁厚不均勻會導(dǎo)致冷卻速度不一致，從而產(chǎn)生縮孔、變形等缺陷。例如，在設(shè)計一個復(fù)雜的鋁合金壓鑄零件時，對于不同的結(jié)構(gòu)部分，如主體部分、連接部分等，要通過合理的過渡設(shè)計，使壁厚保持在一個合理的范圍內(nèi)。
合理壁厚值：根據(jù)零件的功能和強度要求確定合適的壁厚。一般來說，鋁合金壓鑄件的壁厚在 1.5 - 5mm 之間較為合適。對于一些承受較大壓力或需要較高強度的部位，可以適當增加壁厚，但不宜過厚，以免增加成本和延長冷卻時間。
脫模斜度設(shè)計
保證順利脫模：為了使壓鑄件在壓鑄成型后能夠順利從模具中脫出，必須在零件的表面設(shè)計適當?shù)拿撃Ｐ倍?。脫模斜度的大小取決于零件的形狀、尺寸以及合金的種類等因素。通常，外表面的脫模斜度為 0.5° - 1°，內(nèi)表面的脫模斜度為 1° - 2°。例如，對于一個圓柱形的鋁合金壓鑄件，其外圓柱面和內(nèi)圓柱面都應(yīng)設(shè)計相應(yīng)的脫模斜度，以確保在壓鑄完成后，零件能夠順利從模具的型芯和型腔中脫出。
不影響裝配和外觀：脫模斜度的設(shè)計不應(yīng)影響零件的裝配精度和外觀質(zhì)量。在保證順利脫模的前提下，應(yīng)盡量使脫模斜度對零件的尺寸和形狀影響最小。對于一些有外觀要求的表面，脫模斜度應(yīng)設(shè)計得較為平緩，以避免在零件表面留下明顯的斜度痕跡。
加強筋設(shè)計
提高強度和剛性：在鋁合金壓鑄件的設(shè)計中，合理布置加強筋可以有效地提高零件的強度和剛性，同時減少零件的壁厚，降低材料成本。加強筋的厚度一般為零件壁厚的 0.6 - 0.8 倍，高度不宜過高，以免在壓鑄過程中產(chǎn)生填充不良或變形等問題。例如，在設(shè)計一個大型的鋁合金壓鑄箱體時，在箱體的內(nèi)壁和外壁上合理布置加強筋，可以在不增加箱體壁厚的情況下，提高箱體的強度和剛性，使其能夠承受更大的壓力和沖擊力。
避免應(yīng)力集中：加強筋的設(shè)計應(yīng)避免在零件上產(chǎn)生應(yīng)力集中。加強筋與零件的連接處應(yīng)采用圓角過渡，圓角半徑一般為 0.5 - 1mm。這樣可以減少在壓鑄過程中由于金屬流動不均勻而產(chǎn)生的應(yīng)力集中現(xiàn)象，提高零件的質(zhì)量和可靠性。
圓角設(shè)計
改善金屬流動：在鋁合金壓鑄件的內(nèi)角和外角處都應(yīng)設(shè)計圓角。圓角可以改善壓鑄過程中金屬液的流動狀況，減少金屬液的渦流和紊流，避免產(chǎn)生氣孔、冷隔等缺陷。同時，圓角還可以降低模具的磨損，提高模具的使用壽命。例如，在設(shè)計一個具有直角結(jié)構(gòu)的鋁合金壓鑄件時，將直角改為圓角，可以使金屬液在壓鑄過程中更加順暢地填充模具型腔，減少缺陷的產(chǎn)生。
避免應(yīng)力集中：圓角能夠有效地避免應(yīng)力集中現(xiàn)象的發(fā)生。在零件受到外力作用時，圓角可以使應(yīng)力均勻分布，降低零件出現(xiàn)裂紋和斷裂的風(fēng)險。一般來說，內(nèi)角圓角半徑應(yīng)不小于 0.5mm，外角圓角半徑應(yīng)不小于 0.2mm。對于一些承受較大應(yīng)力的部位，應(yīng)適當增大圓角半徑。
工藝孔和工藝槽設(shè)計
便于模具制造和脫模：在鋁合金壓鑄件的設(shè)計中，為了便于模具的制造和零件的脫模，可以在適當?shù)奈恢迷O(shè)計工藝孔和工藝槽。工藝孔和工藝槽的尺寸和位置應(yīng)根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)和脫模方式來確定。例如，在設(shè)計一個具有復(fù)雜內(nèi)腔的鋁合金壓鑄件時，可以在零件的適當位置設(shè)計工藝孔，以便在模具制造過程中進行型芯的固定和定位，同時也有利于零件在壓鑄后的脫模。
不影響零件性能：工藝孔和工藝槽的設(shè)計不應(yīng)影響零件的性能和使用要求。在設(shè)計時，應(yīng)充分考慮零件的受力情況、密封要求等因素，合理選擇工藝孔和工藝槽的形狀、尺寸和位置。對于一些對零件性能有影響的工藝孔和工藝槽，在壓鑄完成后應(yīng)進行封堵或加工處理，以滿足零件的使用要求。