?1、外觀缺陷檢查
表面氣孔：
表面氣孔是鋁合金壓鑄定制中常見的外觀缺陷。它主要是由于壓鑄過程中氣體被困在鑄件表面而形成的。這些氣體可能來自壓鑄模具中的空氣、涂料揮發(fā)產(chǎn)生的氣體或者金屬液中的氣體。表面氣孔的存在會影響鑄件的外觀質(zhì)量，使其表面不平整，并且可能降低鑄件的密封性。檢查時，需要用肉眼仔細(xì)觀察鑄件表面，尤其是在一些容易出現(xiàn)氣孔的部位，如鑄件的厚壁部分、轉(zhuǎn)角處等。對于一些要求較高的壓鑄產(chǎn)品，可能還需要使用放大鏡或者顯微鏡來檢查微小的氣孔。
冷隔和流痕：
冷隔是指在壓鑄過程中，兩股金屬液流在匯合時沒有完全融合在一起，形成了明顯的接痕。這通常是由于金屬液的溫度過低、澆注速度過慢或者模具溫度不均勻等原因?qū)е碌?。流痕則是金屬液在模具型腔中流動時留下的痕跡，表現(xiàn)為鑄件表面的條紋狀缺陷。檢查冷隔和流痕同樣需要通過肉眼觀察，重點(diǎn)檢查鑄件的薄壁部分、澆口附近以及形狀復(fù)雜的區(qū)域。這些缺陷會影響鑄件的外觀和強(qiáng)度，對于外觀要求高的產(chǎn)品，如汽車零部件的裝飾件或者電子產(chǎn)品的外殼，是不允許存在的。
縮痕和縮孔：
縮痕和縮孔主要是由于鋁合金在凝固過程中體積收縮而產(chǎn)生的。當(dāng)鑄件在凝固后期得不到足夠的金屬液補(bǔ)充時，就會在表面形成縮痕，內(nèi)部形成縮孔。縮痕表現(xiàn)為鑄件表面的凹陷，縮孔則是內(nèi)部的空洞。檢查縮痕可以通過觀察鑄件表面的平整度，用手觸摸鑄件表面是否有凹陷感。對于縮孔的檢查，通常需要使用無損檢測方法，如 X 射線探傷或者超聲波探傷。這些缺陷會嚴(yán)重影響鑄件的力學(xué)性能和密封性，特別是對于一些需要承受壓力的鑄件，如液壓系統(tǒng)的零件，是絕對不允許存在的。
2、尺寸精度缺陷檢查
尺寸偏差：
尺寸偏差是指鑄件的實(shí)際尺寸與設(shè)計(jì)尺寸之間的差異。這可能是由于壓鑄模具的制造精度問題、壓鑄工藝參數(shù)的不合理或者鑄件在脫模后的收縮變形等原因?qū)е碌?。檢查尺寸偏差需要使用量具，如卡尺、千分尺、三坐標(biāo)測量儀等。對于不同尺寸精度要求的鑄件，其允許的尺寸偏差范圍也不同。例如，對于一些精密壓鑄零件，如航空航天領(lǐng)域的零部件，尺寸偏差可能要求控制在 ±0.01mm 以內(nèi)；而對于一些普通工業(yè)用途的鑄件，尺寸偏差允許在 ±0.1mm 左右。
形狀變形：
形狀變形是指鑄件的實(shí)際形狀與設(shè)計(jì)形狀不符。這可能是由于鑄件在凝固過程中受到不均勻的收縮力、模具的脫模機(jī)構(gòu)不合理或者鑄件在后續(xù)加工過程中受到外力作用等原因?qū)е碌?。檢查形狀變形可以通過將鑄件與設(shè)計(jì)圖紙或者標(biāo)準(zhǔn)樣板進(jìn)行對比，觀察鑄件的輪廓、角度、曲率等是否符合要求。對于一些復(fù)雜形狀的鑄件，可能需要使用三維掃描技術(shù)來精確檢查其形狀變形情況。形狀變形會影響鑄件的裝配性能和使用功能，例如，一個變形的汽車發(fā)動機(jī)缸體可能無法正確安裝其他零部件，從而影響發(fā)動機(jī)的正常組裝和運(yùn)行。
3、內(nèi)部質(zhì)量缺陷檢查
夾雜物：
夾雜物是指在鋁合金壓鑄過程中，混入鑄件內(nèi)部的外來物質(zhì)，如氧化物、熔渣、模具的剝落物等。這些夾雜物會破壞鑄件的組織結(jié)構(gòu)，降低其力學(xué)性能。檢查夾雜物可以使用金相顯微鏡對鑄件的金相組織進(jìn)行觀察，或者通過掃描電子顯微鏡進(jìn)行更微觀的分析。在金相顯微鏡下，可以看到夾雜物的分布形態(tài)、大小和成分等信息。對于一些重要的壓鑄產(chǎn)品，如機(jī)械傳動零件，夾雜物的存在可能會導(dǎo)致零件在使用過程中出現(xiàn)疲勞斷裂等嚴(yán)重問題。
內(nèi)部裂紋：
內(nèi)部裂紋是鋁合金壓鑄過程中比較嚴(yán)重的內(nèi)部質(zhì)量缺陷。它可能是由于鑄件在凝固過程中受到過大的熱應(yīng)力、模具的開合不當(dāng)或者鑄件在脫模后受到外力沖擊等原因?qū)е碌?。檢查內(nèi)部裂紋可以使用無損檢測方法，如磁粉探傷、滲透探傷或者工業(yè) CT 等。磁粉探傷適用于檢查鐵磁性材料的表面和近表面裂紋；滲透探傷可以檢測非多孔性材料的表面開口裂紋；工業(yè) CT 則能夠?qū)﹁T件進(jìn)行三維成像，清晰地顯示內(nèi)部裂紋的位置、形狀和大小等信息。內(nèi)部裂紋會嚴(yán)重影響鑄件的強(qiáng)度和可靠性，一旦發(fā)現(xiàn)有內(nèi)部裂紋的鑄件，必須進(jìn)行報廢處理或者采取修復(fù)措施。