壓鑄鋁鋅合金是一種通過壓鑄工藝成型的鋁鋅二元或多元合金，核心優(yōu)勢是高性價比和優(yōu)異的鑄造性能，廣泛用于制造結構復雜、尺寸精度要求高的中小型零件。

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那么，關于壓鑄鋁鋅合金的力學性能主要受合金成分、壓鑄工藝參數(shù)、熱處理狀態(tài)三大核心因素影響，這些因素直接決定了材料的強度、硬度、韌性等關鍵指標。
一、合金成分：性能的基礎決定因素
合金中各元素的種類和含量，直接決定了材料的基本力學性能上限。
鋅（Zn）含量：鋅是主要強化元素，含量增加會顯著提升合金的強度和硬度，但超過一定比例（通常 20% 以上）會導致韌性下降、脆性增加。
鎂（Mg）與銅（Cu）：作為輔助強化元素，少量添加可形成金屬間化合物（如 MgZn?），進一步提高強度和耐熱性，但過量會增加鑄造難度，易產(chǎn)生裂紋。
硅（Si）含量：硅能改善合金流動性，減少壓鑄缺陷，但含量過高會降低材料的延展性和沖擊韌性。
雜質元素：鐵（Fe）、鉛（Pb）等雜質會形成硬脆相，降低合金的塑性和疲勞性能，因此需嚴格控制其含量（通常要求 Fe<0.8%）。
二、壓鑄工藝參數(shù)：性能的關鍵控制因素
工藝參數(shù)決定了合金的成型質量，直接影響內(nèi)部缺陷和組織均勻性，進而改變力學性能。
澆注溫度：溫度過低會導致填充不足，產(chǎn)生冷隔、疏松等缺陷，降低強度；溫度過高則會增加氧化夾雜，加劇晶粒粗大，同樣導致性能下降，通常需控制在 600-650℃。
模具溫度：模具溫度過低，合金冷卻速度過快，易產(chǎn)生內(nèi)應力和裂紋；溫度過高則會延長成型周期，且可能導致晶粒粗大，一般需根據(jù)零件結構維持在 150-250℃。
壓射速度與壓力：壓射速度過低，型腔排氣不充分，易形成氣孔；速度過高則會導致金屬液飛濺，產(chǎn)生夾雜。壓射壓力不足會導致零件疏松，壓力過高則可能使模具受損，需根據(jù)零件壁厚調整。
三、熱處理與后續(xù)處理：性能的優(yōu)化手段
通過熱處理或表面處理，可進一步調整或彌補材料的力學性能短板。
熱處理：
時效處理（如 T6 處理）可使合金中的強化相均勻析出，顯著提升強度和硬度，但可能降低部分韌性。
退火處理可消除壓鑄過程中產(chǎn)生的內(nèi)應力，改善材料的塑性和加工性能，但會導致強度略有下降。
表面處理：電鍍、噴涂等表面處理雖不直接改變基體的力學性能，但可提升零件的耐腐蝕性和耐磨性，間接延長其使用壽命，避免因腐蝕導致的性能失效。