精密鋁合金壓鑄是一種將熔融鋁合金通過高壓高速注入精密模具型腔，經(jīng)冷卻凝固后獲得高精度、復雜形狀鋁合金零件的先進制造工藝。

它結合了鋁合金材料的優(yōu)異性能與壓鑄工藝的高效性，廣泛應用于汽車、電子、航空航天、醫(yī)療器械等高端制造領域。

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接下來給大家介紹一下精密鋁合金壓鑄的核心工藝流程如何？
1. 模具設計與制造
設計要點：根據(jù)零件結構優(yōu)化澆口位置、流道布局、排氣系統(tǒng)（避免氣泡缺陷），同時考慮脫模斜度、收縮率（鋁合金壓鑄收縮率約 1.0~1.5%）。
模具材料：采用熱作模具鋼（如 H13），經(jīng)淬火回火處理，確保耐高溫（鋁合金熔融溫度約 650~700℃）和高壽命（可達幾十萬至百萬模次）。
2. 合金熔煉與準備
按配方將鋁合金錠（如純鋁、硅、鎂、銅等）投入熔爐，加熱至 650~700℃熔融，同時加入精煉劑（如六氯乙烷）去除雜質和氣體，保證合金液純凈度。
調整合金成分（如 ADC12 含硅 10~12%、銅 1.5~3.5%），以匹配零件的力學性能需求（如強度、耐蝕性）。
3. 壓鑄成型
合模：模具閉合，鎖模力根據(jù)零件投影面積計算（通常 500~50000kN，精密件需更高鎖模力防止飛邊）。
壓射：將熔融鋁合金液以高壓（5~150MPa）、高速（3~50m/s）通過壓射桿注入模具型腔，確保金屬液充滿復雜結構。
保壓與冷卻：保持壓力至金屬液初步凝固，隨后通水冷卻模具，使零件在型腔中完全凝固（冷卻時間根據(jù)壁厚而定，通常幾秒至幾十秒）。
開模取件：模具打開，通過頂出機構將零件取出，去除澆口、飛邊。
4. 后處理工藝
去毛刺與機加工：對零件邊緣、孔位等進行精密加工（如 CNC 銑削、鉆孔），確保關鍵尺寸精度。
表面處理：根據(jù)需求進行陽極氧化（提升耐蝕性和美觀度）、電鍍（如鍍鉻、鎳）、噴涂（如粉末涂料）或鈍化處理。
熱處理：部分合金（如 Al-Mg-Si 系）通過時效處理（120~180℃保溫數(shù)小時）提升強度。
檢測：采用三坐標測量儀、X 光探傷、金相分析等手段，檢測尺寸精度、內(nèi)部缺陷（如氣孔、縮松）和力學性能。